车床改装拉床的设备改造技术

介绍了用将普通车床改装为拉床的技术方法。在车床上增加了一套夹具装置，可将车床的回转运动改为直线往复运动，车床主轴可只输出扭矩，而由夹具装置承受拉削力，从而实现由车床向拉床的改造。该方法简单、制造容易，能满足质量要求，且改装费用低廉。     

基于PolyMAX方法的加工中心工作台计算模态与实验模态对比分析

利用ANSYS软件建立加工中心工作台的有限元模型,对工作台模态特性进行分析,得到前3阶模态频率和振型;应用PolyMAX方法对工作台进行实验模态分析.通过对比计算模态与实验模态的分析结果,验证有限元模型的合理性,为工作台结构的合理设计与改进提供理论依据.     

轴瓦拉床的设计及分析

介绍了轴瓦内圆的常规加工方法及特点、轴瓦拉床的结构设计及技术要求和注意要点。     

利用废旧车床改造拉床实践

某工厂周期性大批量生产皮带轮,使用刨床加工,加工效率低,精度不易保证。为解决此问题,将工厂的旧车床改造为拉床,解决了生产中易出现的问题,满足了实际生产的需要。     

法兰轴套内六角槽拉床加工工装设计及使用

用拉床加工法兰轴套内六角键槽,存在分度不均问题。设计工装,利用工装精度保证零件加工精度,工装结构简单、操作方便,零件制造较容易。     

斜齿轮的参数化建模及有限元模态分析

为提高斜齿轮设计的效率,提高其工作的可靠性,避免斜齿轮在传动系统中产生共振。采用了三维造型软件Pro/E实现斜齿轮的参数化建模,采用ANSYS有限元软件对斜齿轮进行有限元模态分析,研究斜齿轮的固有振动特性,得到了斜齿轮的低阶固有振动频率和主振型。所得的结论:斜齿轮的参数化建模,提高了斜齿轮设计的效率;模态分析得到的斜齿轮的低阶固有振动频率和主振型,反映了斜齿轮的动力学性能,在齿轮系统的设计中使工作频率远离齿轮的固有频率,避免发生共振,同时也为斜齿轮系统的动态响应计算和分析奠定了基础。     

基于遗传算法的皮质骨钻削参数优化分析

骨外科手术钻孔要求对骨骼损伤较小以及术后快速恢复。基于ABAQUS建立皮质骨钻削模型,通过中心复合试验设计,研究钻削参数(进给速度、主轴转速和钻头直径)对轴向力的影响。使用MATLAB对试验数据进行多元线性回归分析,得到钻削力的数学模型,并结合遗传算法,找出皮质骨钻孔最小轴向力的最佳钻削参数组合。优化结果为骨科手术钻孔操作中钻削用量的选择提供参考。     

基于广义多项式假设模态法的大型螺纹旋风铣削工件系统动力学分析

文章以大型螺纹旋风铣削的工件装夹系统为研究对象,将铣床卡盘、浮动支撑、抱紧装置,以及尾架简化为弹性约束,并将切削力假设为周期性“半正弦”激励信号,运用广义多项式模态假设法,建立了大型旋风铣削工件系统的动力学模型.基于Matlab编程平台,利用Runge-Kutta法对系统的动力学模型进行数值分析,以研究大型螺纹工件的浮动支撑、抱紧装置对螺纹动态响应的影响.分析结果表明:工件的动态响应是由系统固有特性与切削力特性共同决定,而且抱紧装置对工件动态响应影响显著.当引入抱紧装置后,只需选取较小的浮动支撑刚度就能有效的降低切削点处的动态响应.     

电液比例伺服阀控容积调速在拉床上的应用研究

为了提高拉床性能和拉削质量,根据电液比例伺服阀特点设计了应用电液比例伺服阀控容积调速的卧式拉床主回路。通过电液比例伺服阀控容积调速方式实现对拉削速度的控制。以拉削速度为反馈量形成闭环控制,抑制拉削过程中刀具跳动。应用AMESim软件建立了拉床液压系统仿真模型,通过仿真分析验证该系统能有效提高拉削过程的平稳性。对调速系统控制参数进行优化,取得了良好的仿真结果。研究结论为电液比例伺服阀控容积调速系统在液压拉床上的应用提供了参考。     

基于有限元法6-UPS并联机床模态分析

文章应用有限元法,对一种6-UPS型并联机床进行了详细的模态分析,分别获得了该机床的低阶固有频率及其对应的振型和振型动画,通过对分析结果进行数据处理,得到了该机床的低阶固有频率在其工作空间中的分布规律,为机床的结构设计以及进一步深入的动力学分析提供了可靠依据。     

锯切少林红石材工艺参数探讨

本文通过大量试验探讨了锯切少林红石材最佳工艺参数的选择,该方法对石材加工业降低切割成本,提高企业效益及市场竞争力都具有重要意义。     

数控铣齿机主轴箱箱体振动模态及试验分析

文章以数控高速铣齿机为研究对象,针对主轴箱动态特性进行研究。采用Pro/E软件建立主轴箱箱体三维实体模型,运用有限元分析软件ABAQUS对主轴箱进行仿真分析,获得主轴箱自由模态的固有频率和相应振型。利用LMS模态实验系统中的Impact Testing模块测试得出模态试验结果与计算结果基本一致,说明了主轴箱振动模态分析方法的可行性,为其动态响应分析提供可靠的依据。     

BW60HS卧式加工中心整机模态测试

数控机床整机模态测试是分析机床抗振性、稳定性以及机床结构动力学优化设计的基础,同时也是解决机床振动问题的重要手段之一.在简要介绍数控机床模态测试原理的基础上,对沈阳机床集团BW60HS卧式加工中心的模态及动刚度进行了测试.获得了机床整机的固有频率、模态振型、阻尼比、动刚度等参数.通过测试发现,该机床滑板和立柱沿x方向的振动是该机床的薄弱环节,导致x方向动刚度显著降低.在综合分析的基础上,提出在清板和立柱内增设加强筋的方式来提高的整机系统的动结构性能.文章中的研究可为同类机床结构性能优化分析与实验提供必要的参考.     

螺纹连接法兰结构的模态分析

运用ANSYS工程分析软件分析了螺纹连接法兰结构的模态。通过建立有限元模型进行了模态分析并得到固有频率、振型。对比分析不同固有频率对结构的影响,为进一步研究螺纹连接法兰结构的状态、非线性接触分析提供了理论依据。     

电火花加工机床整机模态分析

基于SolidWorks软件建立电火花加工机床整机三维模型．并利用ANSYSWorkbench软件进行机床整机模态分析。结果表明：电火花加工机床整机的固有频率高于工作频率,满足设计指标要求。由机床整机振型图可看出,床身、立柱、工作台和滑板的变形较小,而滑枕、Z轴底座和Z轴的变形较大。提高滑枕和Z轴及其底座的刚度值．是提高机床加工精度和稳定性的关键。     

165MN自由锻造油压机组合梁模态分析

运用有限元分析软件Marc,对165 MN大型自由锻造油压机组合结构的下横梁进行了模态分析,得到了锻造油压机下横梁前十阶的固有频率和相应的固有振型.结果表明:在设计锻压机时,应避开二阶和七阶模态中的两个固有频率值f2=61.3 Hz和f7=127.1 Hz,该方法对了解锻压机下横梁的动态性能,进行结构优化设计有一定借鉴意义.     

快锻液压机机身模态分析

本文运用有限元分析软件对双柱下拉式快锻液压机进行了模态分析,得到了机架的前十阶固有频率和相应的固有振型,对了解快锻液压机的动态性能,进行结构优化设计有一定借鉴意义.     

基于DEFORM的刀具几何参数与切削力关系的研究

切削力是切削过程中重要的参数之一,它对工件的加工精度、加工所消耗的功率及刀具的磨损程度等方面都有着重要的影响。影响切削力的因素是多方面的,如工件材料的性能、刀具的几何参数、切削用量的影响、切削液的使用情况等等[1]。文章以镍基合金为切削载体、以DEFORM为仿真平台,建立切削仿真模型,研究了刀具角度对切削力的影响,仿真结果与实际切削过程一致,验证了仿真的有效性,从而为研究者提供了一种实验成本低、实验时间短的方法来确定切削刀具工作角度。     

一种盾构机减速器箱体的模态分析及优化设计

利用ANSYS软件的模态分析功能,对一种盾构机减速器的箱体进行了约束模态的有限元分析,得到了箱体的前8阶固有频率及相应振型,与该盾构机减速器箱体实际工作频率进行对比,验证该减速器箱体设计的合理性。对箱体结构进行优化,减少箱体的体积(质量),对结构变化后的箱体进行模态反馈分析,得出前8阶固有频率及相应振型,研究箱体在结构改变后对其固有频率的影响以及发生共振的可能性,指出箱体在结构优化中应该注意的问题。