汽车车轮用AZ80Ce镁合金的锻造温度优化研究

对AZ80Ce镁合金试样进行了锻造,研究了锻造温度对试样显微组织和力学性能的影响。结果表明:随始锻温度增大,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,强度先增大后减小。与370℃始锻温度相比,400℃始锻温度使试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率分别减小了47%和16.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了8.9%和12.8%;与270℃终锻温度相比,290℃终锻温度使试样的平均晶粒尺寸和伸长率分别减小了40%和14.2%,抗拉强度和屈服强度分别增大了5.8%和9.9%。汽车车轮用AZ80Ce镁合金的始锻温度和终锻温度分别优选为400、290℃。     

锻压态AZ81镁合金的组织与性能

为改善和提高AZ81镁合金的组织和力学性能,采用不同的始锻温度对AZ81镁合金进行了锻压试验,并进行了组织和力学性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从400℃升高至480℃,试样的平均晶粒尺寸和断后伸长率先减小后增大,而抗拉强度和屈服强度先增大后减小,试样的显微组织和力学性能均先改善后变差。与400℃时锻造相比,始锻温度为440℃时锻造的AZ81镁合金的平均晶粒尺寸减小了9.4μm,晶粒细化,组织得到了极大地改善;抗拉强度和屈服强度分别增大了63和71 MPa,断后伸长率减小了3.9%。因此,AZ81镁合金的始锻温度优选为440℃。     

新型铝合金建筑扣件的锻压工艺参数优化研究

采用不同的始锻温度和终锻温度对新型铝合金建筑扣件试样进行了成形试验,并进行了耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度的增加,扣件试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升再下降。与420℃始锻温度相比,480℃始锻温度下试样的磨损体积减小38.71%;与300℃终锻温度相比,360℃终锻温度下试样的磨损体积减小了42.42%。扣件的锻压工艺参数优选为:始锻温度480℃、终锻温度360℃。     

7050-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺及性能研究

采用不同的始锻温度和终锻温度对7075-0.5%V铝合金机械盘件进行了锻造,并进行了试样力学性能和耐磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:在始锻温度440～520℃、终锻温度340～420℃,随始锻温度和终锻温度的升高,试样的抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率变化幅度很小,磨损体积先减小后增大,磨损性能先提升后下降。7075-0.5%V新型铝合金机械盘件的锻造工艺参数优选为:480℃始锻温度、380℃终锻温度。     

机械紧固件用新型钛合金的锻造温度优化

采用不同的锻造温度对机械紧固件用新型钛合金进行了锻造试验,并进行了耐磨损性能和高温抗氧化性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从1020℃升高至1100℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与1020℃始锻时相比,始锻温度为1080℃时试样的磨损体积减小了35. 48%,单位面积质量增重减小了36. 36%。随终锻温度从800℃升高至880℃,试样的磨损体积和单位面积质量增重先减小后增大,与800℃终锻时相比,终锻温度为860℃时试样的磨损体积减小了42. 86%,单位面积质量增重减小39. 13%。机械紧固件用新型钛合金Ti-3Al-5Mo-4. 5V-1Sr-0. 5Ce的始锻温度优选为1080℃、终锻温度不低于860℃。     

汽车用6061-VIn铝合金的锻造工艺优化

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造速度进行了6061-VIn汽车用铝合金的锻造成形,并进行了磨损性能的测试和分析.结果 表明:随始锻温度、终锻温度和锻造速度的增加,铝合金试样的磨损体积先减小再增大,耐磨损性能先提升后下降.在480℃始锻温度、360℃终锻温度和15 mm/s锻造速度下试样的磨损体积最小,磨损性能最好.优...     

始锻温度对2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金模锻叶片性能的影响

对2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金叶片试件进行了模锻,并进行了不同始锻温度下的耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试和分析。结果表明:随始锻温度从440℃升高到490℃,试样的磨损体积先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与440℃始锻温度的试样性能相比,480℃始锻后试样的磨损体积减小48.48%,腐蚀电位则正移78 m V。2A70-0.5Ce0.25Ti铝合金模锻叶片试样的始锻温度优选为480℃。     

新型汽车花键轴锻造温度的优化

对40Cr-0.6V0.3W钢汽车花键轴的室温和高温磨损性能进行了测试和分析。结果表明:随始锻温度和终锻温度的升高,花键轴的室温和高温磨损体积先减小后增大。与1160℃始锻温度相比,1220℃始锻温度下的试样室温和高温磨损体积分别减小了35%%、44.74%;与780℃终锻温度相比,840℃终锻温度下的室温和高温磨损体积分别减小了27.78%、41.67%,室温和高温磨损性能先提升后下降。40Cr-0.6V0.3W汽车花键轴的锻造工艺参数优选为:1220℃始锻温度、840℃终锻温度。     

锻造工艺对机械轴承用铝合金性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造变形量进行了机械轴承用铝合金Al-10Si-3Cu-0.5In-0.4Ce成形,并进行了室温和高温耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度和锻造变形量的增加,合金的室温和高温磨损体积先减小后增大,室温和高温耐磨损性能均先提高后下降。合金的锻造工艺参数优选为:450℃始锻温度、360℃终锻温度、30%变形量。     

液态模锻AZ31镁合金汽车轮毂的性能分析

采用不同的浇注温度和比压对AZ31镁合金汽车轮毂进行了液态模锻成形,并进行了显微组织、耐磨损性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随比压和浇注温度的增加,轮毂试样的平均晶粒尺寸和磨损体积均先减小后增大,腐蚀电位先正移后负移,耐磨损性能和耐腐蚀性能先提升后下降。与30 MPa比压相比较,50 MPa比压时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了27.39%、41.67%,腐蚀电位正移了36 m V。与680℃浇注温度相比,700℃浇注时试样的平均晶粒尺寸和磨损体积分别减小了33.33%、47.5%,腐蚀电位正移了47 m V。AZ31镁合金汽车轮毂的液态模锻工艺参数优选为:50 MPa比压、700℃浇注温度。     

锻造温度对汽车轻合金组织与性能的影响

在锻比不变的情况下,采用不同锻造温度进行了AZ80Ce汽车轻合金的锻造,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明,随始锻温度从300℃提高至450℃或终锻温度从300℃提高至350℃,锻件的平均晶粒尺寸均先减小后增大,力学性能先提高后下降。始锻温度优选为425℃、终锻温度优选为330℃;在该优选工艺参数下锻件的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率均达到最大值,分别为384 MPa、274 MPa、14.9%。     

锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻造比进行了H13热作模具钢试样的锻造试验,并进行了热疲劳性能和高温耐磨损性能的测试与对比分析,研究了锻造工艺参数对H13热作模具钢性能的影响。结果表明:随着始锻温度从1050℃增加至1150℃、终锻温度从825℃增加至925℃,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后变大,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后变差;当锻造比从3增加至7,H13热作模具钢的热疲劳级别和高温磨损体积均先变小、后基本不变,即其热疲劳性能和高温耐磨损性能均先变好、后基本不变。H13热作模具钢的始锻温度优选值为1125℃、终锻温度优选值为900℃、锻造比优选值为5。与始锻温度1050℃相比,1125℃始锻时,试样的热疲劳级别数值减小4级、高温磨损体积减小16×10~(-3) mm~3;与825℃终锻相比,在900℃终锻时,试样的热疲劳级别数值减小6级、高温磨损体积减小20×10~(-3) mm~3;与锻造比为3时相比,锻造比为5时,试样的热疲劳级别数值减小2级、高温磨损体积减小6×10~(-3) mm~3。     

始锻温度对新型镁合金耐蚀和耐磨性能的影响

始锻温度是锻造镁合金的一个重要工艺参数。采用不同的始锻温度进行了MB5-Ce镁合金锻造,并进行了腐蚀性能和磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从260℃增至340℃,合金的腐蚀电位先正移后负移,磨损体积先减小后增大;合金耐腐蚀性能和耐磨损性能先提升后下降。新型汽车镁合金的始锻温度优选为300℃。     

锻压温度对不锈钢法兰耐磨损性能的影响

采用不同的始锻温度和终锻温度进行了F40-0.2Cr新型不锈钢的锻压试验,并进行了不锈钢法兰试样磨损性能和腐蚀性能的测试与分析。结果表明:在试验条件下,随始锻温度从975℃增大到1075℃或随终锻温度从800℃增大到900℃时,不锈钢试样的磨损性能和腐蚀性能均先升高后下降。不锈钢的始锻温度和终锻温度分别优选为1050、850℃。在其他条件相同的情况下,与975℃始锻相比,1050℃始锻时不锈钢试样的磨损体积减小45%,腐蚀电位正移151 m V;与800℃终锻试样相比,850℃终锻时不锈钢的磨损体积减小42%,腐蚀电位正移134 m V。     

基于模糊PID温度控制的锻造AZ61镁合金性能研究

采用三种不同方式对AZ61镁合金锻造温度进行了控制,测试和分析了锻件的力学性能、磨损性能和显微组织。结果表明,锻造温度的模糊PID控制有助于细化锻压态AZ61镁合金晶粒,提高合金的强度和磨损性能。与无PID控制相比,模糊PID控制获得的锻态AZ61镁合金抗拉强度增大24 MPa(从290 MPa增加到314 MPa),屈服强度增大26 MPa(从185 MPa增加到211 MPa),磨损体积减小22×10~(-3)mm~3(从42×10~(-3)mm~3减小到20×10~(-3)mm~3),平均晶粒尺寸减小9.3μm(从17.4μm减小到8.1μm)。     

锻造温度对机械轴承套圈用新型不锈钢性能的影响

采用不同的温度进行了9Cr18Ce不锈钢机械轴承套圈的锻造,并测试与分析了耐磨损和耐腐蚀性能。结果表明:随始锻温度从1100℃增加至1175℃,终锻温度从915℃增加到975℃,材料的磨损体积先减后增,腐蚀电位先正移后负移。1145℃始锻的试样磨损体积比1100℃始锻的减小40.6%,腐蚀电位正移了0.091V;与915℃终锻相比,960℃终锻使磨损体积减小34.5%,腐蚀电位正移了0.087 V。新型不锈钢机械轴承套圈的锻造温度优选为:1145℃始锻温度、960℃终锻温度。     

石墨烯增强铝基复合材料的锻造工艺研究

采用不同的锻造温度进行了石墨烯增强铝基复合材料的锻造,并进行了金相组织和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度从410℃提高至500℃、终锻温度从340℃提高至400℃,石墨烯增强铝基复合材料内部的团聚现象先减轻后加重,磨损体积先减小后增大,耐磨损性能先提升后下降。当始锻温度470℃、终锻温度370℃时,石墨烯增强铝基复合材料的磨损体积为16×10~(-3)mm~3。当始锻温度为470℃时,其磨损体积较410℃锻造时减小了33%;当终锻温度为370℃时,其磨损体积较340℃锻造时减小了43%。     

锻压态AZ80汽车轮毂用镁合金的组织和力学性能研究

为了研究锻压态AZ80汽车轮毂用镁合金的显微组织和力学性能,采用不同的始锻温度和终锻温度进行了合金的锻压试验,并进行了显微组织和室温力学性能的测试与分析。结果表明,当始锻温度为430~510℃、终锻温度为320~400℃时,始锻温度和终锻温度对AZ80汽车轮毂用镁合金的抗拉强度和屈服强度影响较大,对断后伸长率影响较小。合金锻压时的始锻温度和终锻温度分别优选为470和360℃。采用优选的始锻温度和终锻温度时,锻压态AZ80汽车轮毂用镁合金的平均晶粒尺寸达到最小值11.4μm、抗拉强度达到最大值386 MPa、屈服强度达到最大值287 MPa。     

含锶高强建筑铝合金锻压温度优化

采用不同的锻压温度对Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强建筑铝合金进行加工,并且在200℃环境下对试样进行了摩擦和拉伸试验。结果表明:随始锻温度从360℃升高至440℃,或终锻温度从280℃升高至340℃,新型Al-6.2Zn-2.5Cu-2.2Mg-0.4Sr高强铝合金的高温耐磨损性能和高温力学性能均先提高后下降。与360℃始锻温度相比,当始锻温度为420℃时,磨损体积减小62.1%、抗拉强度提高47.3%、屈服强度提高54.5%;与280℃终锻温度相比,当终锻温度为320℃时,试样的磨损体积减小53.2%、抗拉强度提高21.2%、屈服强度提高25.1%。始锻温度和终锻温度分别优选为420和320℃。     

模锻温度对机械转子叶片热疲劳和磨损性能的影响

采用不同的模锻温度,对机械转子叶片进行了锻压成形,并进行了热疲劳和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:与910℃始锻相比,试样在970℃始锻时的主裂纹平均深度、主裂纹平均宽度和磨损体积分别减小了35%,37%和40%;与780℃终锻相比,试样在820℃终锻时的主裂纹平均深度、主裂纹平均宽度和磨损体积分别减小了38%,40%和43%。随始锻温度从910℃升高至1010℃或终锻温度从780℃升高至860℃,机械转子叶片的热疲劳性能和耐磨损性能均先提高后下降。机械转子叶片的模锻温度优化参数为:始锻温度970℃和终锻温度820℃。