盾构关键部件在线振动监测系统设计

盾构关键部件的实时在线振动监测是对设备进行精确故障诊断的关键。设计多通道振动数据采集器,在关键部件合理位置布置测点,结合系统的功能需求设计软件界面,搭建盾构设备在线振动监测系统。监测系统可实现数据分析、健康评估、故障推理、维修决策、远程诊断等功能,采用分布式管理模式,方便在设备运行过程中,不同部门的工作人员及时掌握关键部件的运行状态。在盾构实验室内对监测系统进行了实测,结果表明系统各项功能正常、稳定。     

基于DSP和3G的风电增速箱故障监测系统研究

以风力发电机的增速箱为研究对象,选用TMS320F28335数字信号处理器(DSP)和3G无线通信模块EM820W搭建硬件平台,设计一种嵌入式的在线实时故障监测系统。该系统利用DSP实现对风电增速箱的数据采集、存储和数据信号的分析等功能,而EM820W无线通信模块则实现数据的无线通信传输功能,将DSP分析的结果和采集的原始数据传送到上位机,从而实现对风电增速箱的远程在线诊断与监测功能,监测增速箱的工作状况。     

液压挖掘机的状态监测与故障诊断系统设计

介绍了液压挖掘机状态监测与故障诊断系统的设计思想以及软、硬件设计技术。系统分为状态监测和故障诊断两部分，前一部分实现在线数据采集和状态显示，后一部分实现故障离线分析和定位。     

基于激光视觉的ERW焊管在线错边监测

设计了一种基于激光视觉的ERW管子在线错边监测系统，通过先进的结构光视觉传感器来获取ERW管子焊缝的图像，采用PC机进行图像处理和模式识别，获取焊缝的宽度和错边数据，并输出给操作者，以连续在线监测管子的错边情况，这为高质量ERW焊管的生产提供了一种有效的监控手段。     

基于线性可分SVM的自动化机床在线故障监测系统设计

针对自动化机床在线故障监测存在的问题，设计一种基于线性可分SVM的故障监测系统。在线监测系统的硬件结构由STM32F103ZET6型单片机、传感器模块、存储器模块、通信模块和显示模块等部分组成；在软件算法流程上，利用线性可分SVM分类器，可以确保数据集到最优超平面的几何间隔最大，同时提升距离最优超平面最近数据点的可信度及对故障样本的分类精度。测试结果显示:设计的系统数据训练收敛速度快，故障数据分类精度高，相对于传统监测系统具有性能上的优势。     

车削加工过程在线显微监测系统设计与实现

刀具磨损在线监测是先进制造技术中的重要课题.根据车刀磨损与工件表面纹理内在关系,研究和设计了显微监测系统.该系统主要由空气喷嘴、光源、显微镜调焦系统、CCD显微摄像头和微机系统等组成.为了快速地实现自动调焦,提出了一种新的调焦设计方式:粗调焦距和细调焦距相结合.同时,实现了基于USB外设和PC机的显微图像采集系统的通讯,控制系统对所采集的图像进行纹理分析,进而决定加工系统是否需要更换刀具,因此系统实现了刀具磨损的准在线无损监测.     

状态监测装载机液压故障诊断专家系统的研究

对某型装载机液压系统的工作原理进行分析,在此基础上建立装载机液压系统故障树,利用现代测试技术对装载机液压系统运行参数进行在线监测,利用PHP和MYSQL开发技术设计装载机人机交互故障诊断专家系统,通过设计无线网络接口,实现监测系统和专家系统信息的Socket传输,当装载机在使用过程中发生故障时,通过分析故障外在表现和在线监测参数,应用专家系统快速排除和解决故障。     

基于Windows CE的手持式旋转机械故障诊断系统

提出了一种基于Windows CE的面向大型旋转机械的手持式故障诊断系统实现方案，对系统的框架设计与实现进行了相关阐述，并对其上位机软件平台的设计开发进行了深入讨论。该系统可实现实时数据采集与管理、在线状态监测等功能。工业现场实验证明：该系统监测结果准确，运行稳定，具有良好的应用前景。     

交流电阻点焊计算机监控系统

针对电阻点焊质量保证体系现状，研制了以工控机等硬件为基础，采用多种传感器全面监测焊接过程，获得表征焊接过程和质量的特征信息，以此构建了径向基函数神经网络质量评估等多种评判算法，实现对每一焊点进行监测和质量信息化的计算机软硬件系统。试验表明，该系统基于可视化界面，方便直观地实现了工艺参数的优化、过程的监测和诊断，以及焊点质量在线评估等功能，对焊点质量的在线评估准确率达到98．6％。     

转炉悬挂减速机在线监测与故障诊断系统研究

为了有效避免悬挂减速机故障对炼钢生产造成的直接影响,开发了一套转炉悬挂减速机在线监测与故障诊断系统,并对监测信号的选取、系统结构、系统功能等方面进行了阐述。实践证明,该系统能适应悬挂减速机在线监测的要求,具有较强的分析和预报警功能,诊断出悬挂减速机可能出现的各种故障类型和位置,为合理地安排检修提供技术保证。     

基于PLC的抽锭式电渣连铸自动控制系统设计

介绍了用于抽锭式电渣连铸设备中的自动控制系统,该系统由PLC进行控制,工控机通过PC/PPI电缆与PLC通讯,进行熔铸参数的设置.通过传感器对熔铸状态进行采样、监控,实现熔铸过程的自动、平稳进行,并可对铸锭质量进行过程监控.通过实际应用,该系统运行稳定可靠.     

基于电流解调的液压系统功率在线监测

通过对液压动力系统电机的电流值和电压值的实时采集并结合各环节效率参数,设计了上位机软件用于在线监测液压动力系统的输入功率和输出功率,为液压系统的状态监测提供了一种新的方法.该方法的应用将进一步完善液压系统在线状态监测的手段,有力地提高液压系统的智能化监测水平.     

压铸生产远程监控系统的开发

压铸车间中央远程监控系统利于提高车间管理水平,通过远程电脑上的监控系统．生产管理人员可以在任何地方监控车间的生产情况。并且在一台电脑上可以监控多台压铸机生产情况。在模具最优参数库的基础上。监控系统设定的报警系统会对压铸机异常生产情况实现即时报警。本文针对嘉瑞集团压铸车间的数台压铸机。进行远程监控项目的设计开发。在原压铸机Omron控制系统上．通过添加Con—troller Link板卡与PLC组成Controller Link网络进行连接,选用屏蔽双绞线作为通信介质,将压铸机工艺参数即时传送到中央监控电脑,在中央监控电脑上使用组太王开发软件进行界面开发。     

基于P89C51X2单片机的液压油污染监测系统研究

根据污染油液的电导原理，设计了基于P89C51X2单片机的油液污染监测系统。该系统可以全程监测液压油污染状况，并把监测信息传输给PC机以进行进一步的分析和处理。     

数控机床的网络控制技术研究

介绍了应川于数控机床的网络监控系统。该系统采用服务器／客户机模式，利用套节字技术开发了相应软件，通过客户机对服务器进行网络操作，完成了控制指令、加工代码、加工状态图像及信息的发送和接收，从而实现异地实时控制和监视机床的加工过程。     

基于以太网技术的大型冲压生产线的远程监控系统设计

建立了基于以太网技术的大型冲压生产线的远程监控系统,通过对冲压液压机和搬运机器人的故障信息进行分级,确定大型冲压液压机需要的采样信息,通过OPC技术实现工控机和西门子S7-300PLC信息互联,实现数据远程监控。该系统能监控大型冲压液压机的力-位移信息、故障信息、模具数据库信息等,能确保大型液压机冲压生产线的质量和效率。     

基于S7-300PLC的高温梭式窑温度控制系统设计

以高温梭式窑的工艺控制为背景,分析了影响系统温度的各个主要因素,确定系统温度控制方案为采用3个单闭环PID的控制方式.采用S7-300PLC作为下位机,用以采集实时数据与控制现场设备.将工控机作为监控系统的上位机,通过组态王软件实现对下位机的实时监控.实验室仿真结果表明:监控系统完全能够满足系统工艺控制要求,稳定性高,在温度控制精度与跟随特性上能够满足产品生产的要求,具有一定的借鉴价值.     

基于STM32的毛巾自动缝边机控制系统研发

在分析毛巾自动缝边机工作原理的基础上,自主研发一款毛巾自动缝边机控制器。该控制器以STM32控制芯片为核心,主要电路有RS485通信电路、CAN总线接口电路等;串行通信模块负责控制器与PC机和触摸屏的数据通信,完成系统执行程序的下载及控制器运行状态的监控,实现了毛巾由原料到成品的自动化生产过程。     

基于传感网络的数控机床故障监控系统的设计

设计一种新型的数控机床故障监控系统,通过在数控机床上安装不同类型的传感器,对易产生故障的部位进行多参数综合监控。数据采集模块负责对各种动态参数进行实时采集,并通过无线网络方式将数据传输至上位机。上位机中安装有相应的故障监控软件,将通过软件界面显示故障信息并报警。实验结果表明:基于传感网络的数控机床故障监控系统可降低机床停机率,提高机床利用率并早期预防某些隐性故障。     

选区激光熔化成形过程监测技术研究进展EI北大核心CSCD

选区激光熔化(SLM)作为现代工业构件制造的一种主流技术,广泛应用于汽车、航空航天及医学等领域,对SLM工艺的监测及闭环控制方式进行系统梳理变得极为重要。针对SLM技术原理及熔池变化,从SLM成形过程中的熔池温度和形貌特征综述选区激光熔化监测技术发展进程及不足,分析闭环反馈技术的研究现状。研究表明:SLM加工过程中熔池的变化状态是影响成形件质量的重要因素,通过光信号、声信号或多信号传感器可对熔池状态进行有效监测,而闭环控制需要算法分析、机器学习及传感器的协同配合才能实现实时反馈及控制。根据当前监测技术的实时性较差及系统反馈控制不够完善等问题,提出未来智能监测技术与实时闭环控制等发展方向,可为未来SLM成形高质量零件提供参考借鉴。