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综述了目前锻造成形工艺数值模拟的发展现状,对三维锻造过程数值模拟技术的软件系统实现提高了可靠的处理方法,并建立了通用三维刚塑性/刚粘塑性有限元数值模拟系统。对圆饼类锻件的镦粗预成形工艺进行了过程模拟,首次模拟了连杆滚挤预成形工艺,分析了摩擦条件对成形过程的影响,对于模拟整个多工位锻造过程,实现合理的预成形工艺和模具设计具有重要意义。 相似文献
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镦挤拔模斜度对成形的影响规律研究 总被引:3,自引:0,他引:3
由于坯料在镦挤变形过程中要经过镦粗和挤压变形,给模具参数的选择带来一定的难度。凹模的拔模斜度是影响成形工艺的一个重要参数,关于拔模斜度大小的选取,目前尚无准确的公式、曲线或表格。论文以数值仿真技术为依托,建立了基于刚粘塑性有限元法的镦挤热成形工艺有限元模拟模型,利用塑性成形仿真软件DEFORM-3D对镦挤工艺进行模拟仿真,分析讨论了不同拔模斜度对镦挤热成形过程的影响以及成形过程中可能产生的缺陷,建立了基于数值模拟仿真模拟结果的最佳拔模斜度成形规律曲线,为指导镦挤工艺设计中凹模拔模斜度的选择提供了理论依据,也为其它挤压凹模斜度的选择提供了参考。 相似文献
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根据Inconel751合金气门热镦粗成形出现的问题,利用deform-2d有限元软件对Inconel751合金气门.热镦粗过程中的温度场、等效应力场和金属流动方向进行了模拟。分析了变形程度对Inconel751合金组织的影响.模拟试验结果表明:通过改进工艺,优化工艺参数,可以有效消除镦粗中出现的质量缺陷。 相似文献
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数值模拟技术在火车轮热成形工艺设计中的应用 总被引:2,自引:2,他引:0
通过采用体积成形有限元模拟软件DEFORM-3D对火车轮热成形的镦粗、预成形、压弯工艺进行有限元数值模拟与分析,阐述了DEFORM-3D数值模拟技术在火车轮热成形工艺设计中对确定最佳镦粗高度、轮坯轧制变形量、选用合理镦粗模具、预测压弯成形变形最大部位、分析车轮缺陷与坯料缺陷之间的关系等方面的有效应用.这对车轮热成形工艺的合理设计、提升车轮成形质量控制水平、提高生产效率、减低生产成本都具有重要的意义. 相似文献
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金属塑性加工的物理模拟 总被引:5,自引:0,他引:5
物理模拟是进行体积成形工艺研究和生产设计的重要工具方法 ,这种方法简捷、直观 ,还可以预测材料流动情况、填充情况和工艺缺陷形成过程。本文介绍了利用北欧新型模拟材料“菲蜡” ( Filia)进行体积成形物理模拟实验的方法、原理、设备装置、模具和模拟材料的特性。对圆柱坯料的自由镦粗、正挤、反挤、管件变薄挤压、平板坯料平面应变镦粗进行了物理模拟 ,分析讨论了物理模拟实验结果 ,并与上限模拟软件的结果进行了对比。 相似文献
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为提高六角头螺栓头部热镦成形工序的合格率,选取影响成形质量较大的加热温度、热镦速度、摩擦系数3个因素设计了正交试验,并利用有限元分析软件Deform-3D建立了热镦过程的热力耦合数值模型,用数值模拟的方法对热镦后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这4个目标参数进行多目标优化分析,优化设计了A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形的工艺参数。数值模拟结果表明:与厂家原有方案相比,当工艺参数优化为加热温度为1050℃、热镦速度为60 mm·s-1、摩擦系数为0.3时,各目标参数均有所改善,可大大提高工件的合格率及生产效率。采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示:螺栓头部成形效果好,满足该工序质量要求。本研究为实际生产提供了理论依据。 相似文献
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针对SG转向节形状复杂、锻件截面变化较大的结构特点和实际锻造生产中出现的塌角、缺料、折叠等锻造缺陷,通过Deform 3D有限元软件建立SG转向节的有限元模型,构建弯曲模具、预锻模具和终锻模具,并分析预锻件和终锻件的金属流动过程。对SG转向节的弯曲、预锻和终锻3道工序进行现场生产试验,验证了模具设计、工艺方案的正确性和数值模拟结果的准确性,得出长杆类转向节应采用辊锻制坯+弯曲工序、再结合模锻复合成形工艺进行生产。试验中,SG转向节锻件的材料利用率达到了80.8%,合格率达到97.9%,单次模具寿命可延长至生产900件。 相似文献
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针对某型号多台阶轴头形状尺寸及冷精锻工艺特点,采取挤压、镦粗、缩径等不同工艺在工序内结合应用的方法,制定了多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺。通过数值模拟和实验研究相结合的方法,对所制定的工艺进行分析研究,最终获得了两道工序成形8个台阶尺寸的多台阶轴头短流程冷精锻成形工艺,并在实验过程中采用了高分子润滑剂,进一步缩短了从下料到最终成形的整个工艺流程。结果表明:通过合理分配各工序变形量、工序内多种冷锻工艺结合应用的方法,可有效减少台阶轴冷精锻成形工序总数,实现在普通压力机上的高效率生产;Deform-3D模拟软件对工艺的模拟结果与实验结果相一致,说明有限元模拟对成形效果、压力大小的预测是可行的。 相似文献