歪头连杆制坯辊锻模具设计

制坯辊锻主要用于为模锻成形设备提供合理的坯料形状和尺寸。对于连杆类锻件,目前主要对直对称形连杆,采用制坯辊锻压机成形。本文研究的坯头连杆制坯辊锻模具,采用４道次体积分配制坏辊锻模和１道次弯曲成形模,得到歪头连杆所需的坯料形状和尺寸。研究中成功地解决了辊锻道次确定和型槽系选择、辊锻工序安排,模具设计等问题。根据此项研究成果已建成了一条新型连杆辊锻生产线,每小时可生产连杆１８０件,该线利用安装在辊锻机     

刮板的辊锻制坯模锻成形工艺参数的优化

矿山刮板属长轴类零件,纵向截面变化较大,直接采用模锻难以合理分配金属体积。该文采用辊锻制坯分配坯料体积再模锻成形的工艺,确定了影响载荷和成形缺陷的4个因素,即辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度和变径处圆角值。设计四因素三水平正交实验,以载荷为目标函数,通过数值模拟确定辊锻过程中辊轮角速度、摩擦因子、坯料温度、变径处圆角值的最优值,使辊锻后的坯料在长度方向上能有效进行体积分配且避免成形缺陷。通过实验验证,优化后的参数成形效果较好,对实际生产具有指导意义。     

基于数值模拟和正交试验的卡车前轴辊锻工艺优化

卡车前轴形状复杂,截面起伏大,仅用锻造成形难度很高,一般采用制坯辊锻+成形模锻工艺生产。以某卡车前轴为例,确定了辊锻道次,完成了辊锻型槽设计,并以第三道次辊锻成形为例,基于Deform-3D成形模拟,采用正交试验方法,将咬入角α、摩擦因子μ、辊锻角速度ω和坯料初始温度T为初始模拟参数,在3种不同水平下对前轴辊锻成形过程进行模拟,揭示了前轴辊锻成形载荷和坯料展宽的变化规律,进而优化了前轴辊锻成形工艺与辊锻模具设计,为后续成形模锻提供了最佳毛坯。     

1600 mm辊锻机及其在轨道交通用车轴生产中的应用

主要介绍了1600 mm辊锻机及其在轨道交通用车轴生产中的应用。现场实验结果表明：1600 mm辊锻机完成冷调和热调后,设备的能力、可靠性得到了有效验证,各项性能参数指标均达到设计要求;车轴采用精密辊锻成形,质量良好,满足锻件设计要求,各项力学性能指标均满足要求,表明车轴采用精密辊锻成形是可行的;与快锻、径向锻生产车轴的对比结果显示,车轴采用精密辊锻成形,生产效率高、材料利用率高且后续机加工量小,经济效益比较显著。1600 mm辊锻机的研发及在轨道交通用车轴生产中的应用对一些大型轴类件的精密辊锻成形有很好的示范作用。     

某重卡前轴成形辊锻数值模拟刮料缺陷分析

针对美国牌号重卡前轴成形辊锻-模锻的设计方案进行数值模拟,研究了坯料成形辊锻-模锻时的塑性成形机理,建立起前轴精度与成形工艺参数之间的关系。这个关系被引入前轴辊锻-模锻热力耦合有限元模拟分析中,从而获得前轴辊锻-模锻中各特征段协调变形规律。使用数值模拟仿真技术分析了前轴在成形辊锻过程中刮料缺陷产生的原因,为重卡前轴成形辊锻工艺的调试提供指导。     

铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

大型突变截面连杆制坯辊锻工艺与数值模拟

主要论述了大型突变截面连杆制坯辊锻的关键工艺.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件,对其进行了三维有限元模拟.揭示了连杆制坯辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊压坯料各部位应变的分布情况,以及各道次辊锻过程中模具受载情况,从而为连杆辊锻制坯工艺及模具设计提供可靠的理论依据.     

汽车前轴精辊成形Φ680自动辊锻机组的研制和应用

介绍了自行研制的用于汽车前轴精辊成形的Φ６８０自动辊锻机组的主要特点，性能，技术指标及现场使用情况。     

汽车前轴精辊成形Ф680自动辊锻机组的研制和应用

介绍了自行研制的用于汽车前轴精辊成形的Ф６８０自动辊锻机组的主要特点、性能、技术指标及现场使用情况。     

前轴精密辊锻成形过程的数值分析

采用刚塑性有限元模型对前轴辊锻3道次进行了有限元模拟,分析了辊锻过程中坯料的变化规律、等效应力分布及辊锻力矩的变化规律。模拟结果对于指导实际生产,提高模具设计水平具有重要意义。     

柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计

通过对连杆体进行工艺分析,提出了连杆锻造工艺方案.介绍了辊锻模、预(终)锻模的设计及工艺试验情况,叙述了连杆锻造生产的设备慨况.     

辊锻模数字化设计

为解决辊锻模设计中CAD造型复杂、耗时的问题,文章从逆向工程的思想出发,提出了一种通用的全数字化辊锻模具设计技术,通过对数字模型或实物进行离散化,生成密集点云。再利用提出的圆弧弯曲变形算法,逐点进行变形计算,得到辊锻模的离散点云。在此基础上可进一步自动生成模具的三角面片数字模型甚至曲面模型。所提出的设计方法可以直接由实物生成辊锻模具,可简化辊锻模具数字模型的生成过程,且不受模具复杂程度的限制。以汽车连杆辊锻模具的设计为例,阐述了从实物到最终模具数字模型建立的全部过程。     

单点渐进成形装置研制

单点渐进成形是一种基于分层逐步成形的原理,每一层采用局部塑性变形,最终达到产品目标形状的先进工艺.在加工小型板材三维零件时只需要简单工装即可实现成形,但对于中、大型覆盖件则需要精度高的装置以保证工件的成形质量.利用数控铣床提供的X、Y、Z方向移动定位等功能,开发制造了适于数控铣床的单点渐进成形加工的专用装置.通过大量实...     

精密微塑性成形系统的研制

随着微型零件尺寸的减小,对成形设备提出了更高要求,传统的塑性成形设备难以在小行程下实现载荷和位移的精确控制。针对微成形的特点研制了精密微塑性成形系统,设计了宏动／微动相结合的驱动系统,微动部分使用压电陶瓷作为驱动器,宏动部分采用精密丝杠旋钮来实现,借助数据采集系统进行数据的实时采集和处理,使用成形工艺控制器对微成形过程进行精确控制,该系统可以对模具进行加热以实现等温成形,由温度PID控制器控制。使用该精密微塑性性成形系统进行了微成形试验,所成形的微型齿轮零件质量良好。     

Experiments with a Low-Cost Hot Isothermal Pressing Machine Developed for Superplastic Forming

Hot isothermal/isostatic pressing machines are technically good candidates for superplastic forming (SPF) of otherwise hard-to-shape materials such as superalloys. These machines are, however, very expensive so that small or medium-size enterprises can not afford them. This has impeded widespread use of SPF processing. In an attempt to alleviate the problem, the authors have developed a laboratory model of an affordable hot isothermal pressing machine with differential gas pressure as the forming medium. Careful selection of process parameters such as temperature, gas pressure, strain rate, and process time as well as monitoring of thickness changes in a workpiece has a pivotal role in successful operation of such machine. It has been illustrated in this article that SPF can be successfully performed with this machine on the basis of process parameters estimated with existing analytical relations. The performance of this machine has been verified by several experiments on SPF of titanium-based sheets, as reported in this article.     

基于多体系统理论的车铣中心空间误差模型分析

数控机床的误差建模是进行机床运动设计、精度分析和误差补偿的关键技术,也是保证机床加工精度的重要环节.本文利用多体系统理论来构建超精密数控机床的几何误差模型,该模型简便、明确,不受机床结构和运动复杂程度的限制,为计算机床误差、实现误差补偿和修正控制指令提供了理论依据.在机床实际应用中,可以利用由精密机床误差建模所推导出的几何位置误差来修正理想加工指令,控制机床的实际运动,从而实现几何误差补偿,提高机床加工精度.     

Development of a finite element simulation system for the tube axial compressive precision forming process

Tube axial compressive precision forming including free deformation can be developed into an advanced precision forming process with high quality, high efficiency, low consumption, good flexibility for size changes. However, the mechanism of free deformation existing in the process is complicated and is hard to study with theoretical analysis and experimentally and there has not been sufficient research of the process. In this paper based on an analysis of deformation modes, a rigid-plastic finite element model of forming process is established and some key technology problems related to the simulation are resolved. A corresponding finite element simulation system was then developed. Experiments carried out show that the system developed is reliable and can be used for a further and systematical study of the tube axial compressive precision forming process.     

多向加载近净成形研究动态

通过主动控制不同方向、不同成形阶段的多向加载条件并配合模具、变形温度等成形条件,可有效控制变形,提高坯料的成形性能,以获得预期的结构形状及组织状态的零件,实现净成形或近净成形,为难变形材料的复杂整体构件的精确塑性成形提供了一条有效途径。多向加载技术在蒙皮拉形、管材挤胀、环件径轴向辗扩、多向模锻等塑性成形工艺中都得到体现,但其工艺通用性差,需要专门的设备,不同成形工艺甚至当成形零件不同时,其变形机理亦迥异。评述了目前多向加栽成形工艺的应用与国内外研究现状,指出了该工艺在体积成形中应用发展需要解决的关键技术问题。     

汽车前轴精制坯辊锻工艺及模具设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求，分析了前轴辊锻工艺的难点，包括确定辊锻件图，选择毛坯尺寸，确定辊锻，典型截面特征孔型设计，计算前滑量并分析其对锻件长度的影响。本文以NHR前轴为例，进行了精密辊锻制坯工艺及模具设计的研究，设计出前轴制坯辊锻、预成型辊锻和终成型辊锻模具。