VF-222铣床数控改造设计

文章详细介绍了VF-222立式升降台铣床数控化改造的总体方案及进给伺服系统的机械结构,为生产线上通用机床的数控化改造提供了一种既经济又实用的方法.     

进给系统压缩及扭转刚度对冷辗环机进给误差的影响

介绍了D56G90型数控精密冷辗环机伺服进给系统的结构和工作原理;建立了进给系统轴向压缩刚度及扭转刚度的力学模型;分析了压缩刚度和扭转刚度对冷辗环机进给系统进给误差的影响;推导出其相应的刚度计算式以及进给系统总进给误差.对提高冷辗环件的成形精度以及控制系统的稳定性具有一定的指导意义.     

数控机床进给系统伺服精度的分析及SIMULINK仿真

为了提高数控进给系统的伺服精度,分析了扰动作用下数控进给系统的稳态误差,并提出了用前馈控制的方法消除稳态误差的措施.通过SIMULINK仿真验证了此方法的正确性.     

零传动机床高速直线数控进给单元的速度与加速度特性研究

高速直线进给单元是零传动机床的重要组成部分,文章介绍了GD-3直线电机高速数控进给单元的基本结构和组成特点,分析了这种新型进给单元控制系统的特点,并对其速度、加速度和位移精度进行了实验研究,结果表明,它的最大进给速度可达到80m/min,其加(减)速度可达到16.8m/s2,定位精度可达到0.004mm,并且运动过程平稳.     

基于16位单片机控制的普通车床进给系统数控改造设计

提出了采用16位单片机数控系统,对普通车床进给系统进行经济型数控化改造的设计方案,设计和改造了车床的横向与纵向进给系统机械传动机构和自动换刀系统机构.进给系统和自动换刀系统由80C196单片机数控系统控制,根据进给系统设计参数,完成了普通车床进给系统经济型数控化改造的设计、校核与计算.模拟调试与实际运行表明,改造后的机床进给系统稳定性、准确性、快速性比以8位单片机为核心的经济型数控车床有较大改善,零件的加工质量和生产率都得到较大提高.     

加工中心静刚度特性分析及实验研究

应用理论分析方法对影响加工中心静刚度的因素包括丝杠结构静刚度、进给伺服系统刚度、主轴-刀具系统静刚度、滚动导轨刚度等进行了分析.以立式加工中心VICTOR为例,分别采用数控进给加力方式和螺旋加力结构方式进行加力,实测了加工中心主轴端面与工作台间Z向和X向的静刚度值,测量结果显示加工中心的静刚度并不明显高于普通机床.为加工中心结构及系统的设计、工艺参数的选取等提供借鉴.     

大型复杂构件数控焊接机床的设计与分析

针对大型复杂构件焊接及其加工技术要求,介绍了一款双摆轴五轴联动数控焊接机床的设计与分析,包括机床总体设计,各进给轴设计以及机床结构有限元分析,为大行程空间复杂构件数控焊接机床研制提供了可靠的技术支持.     

C61125A卧式车床纵横向进给的数控改装

文章较详细地介绍了一台大型卧式车床进给机构的数控改装,介绍了机械结构,重点讨论了进给系统传动刚度和伺服刚度的计算、扭矩的核算及负载惯量的匹配。图4幅。     

H钢三维数控钻孔机床的液压进给动力头设计

动力头是H钢三维数控钻孔机床的重要组成部件,本设计由于将动力头的主运动与进给运动高度集成.因此具有结构紧凑、重量轻、体积小,刚性好等特点,从而使H钢三维数控钻孔机床的结构简化,降低了制造成本.又由于动力头采用液压驱动,因此具有驱动力大、无级调速、可以在较大范围内进行孔的加工等优点.文章分别对外置液压缸式立式动力头和内置液压缸式卧式动力头的结构与工作原理作了介绍,并对卧式动力头的主运动、进给运动、控制系统以及机械结构特点等进行了分析.对动力头的主要参数和液压缸各部分参数的设计计算作了较详细的介绍.     

数控端面外圆磨床滚动直线导轨副的装配分析

以数控端面外圆磨床垫板上的直线导轨副为研究对象，分析了滚动直线导轨副的结构特点。根据数控端面外圆磨床机械传动机构在定位精度、导向精度和进给精度上的高要求，详细介绍了滚动直线导轨副的安装要求及注意事项。实践表明，按照一定的工艺规程安装直线导轨，可以提高数控端面外圆磨床的进给精度，减少机械传动误差，使数控端面外圆磨床的功能部件更为经济可靠。     

YK58150型齿条插齿机的数控系统的研究

YK58150型数控齿条插齿机的控制系统是采用以可编程控制器为核心的三轴控制两轴联动数控系统，可实现圆周进给、径向进给和分齿运动的精确数字控制。文章对其硬件系统及其软件结构进行了详细的论述。     

Tooth profile design for the manufacture of helical gear sets with small numbers of teeth

Based on gear theory and generating mechanism, this investigation presents a complete mathematical model of a helical gear set with small number of teeth. The unavoidable tooth-profile undercutting of the gears with small number of teeth is examined by using the developed mathematical model and the conventional method of tooth-profile shifting. Furthermore, an alternative method for lessening the tooth-profile undercutting is also presented by considering a modification of the basic fillet geometry using a modified rack cutter. A third method, combining the aforementioned two methods for the design of helical gears with small number of teeth is also proposed to yield a gear set without tooth undercutting. The mating gear with profile shifting is generated using the pinion as a shaper. The tip fillet and root fillet are modified and a clearance between the pinion and the mating gear is also included in the design. Analysis results indicate that the change of distance between the centers of gear set depends only on gear shifting. Moreover, computer graphs are demonstrated the profile-shifted and the proposed modified gear tooth profiles.     

集磁器结构对磁脉冲辅助半固态钎焊接头组织和性能的影响

采用电磁-结构-流场耦合的多物理场耦合模拟方法,对比分析了等内径和带锥角两种集磁器条件下Cu/Al管的磁脉冲辅助半固态钎焊过程,考察了外管的变形行为和半固态钎料的剪切流变行为.结果表明,采用等内径集磁器时,钎料所受的剪切应力和相应的剪切流变速率在端部最高,底部次之,中部最弱,导致搭接区域内去膜效果存在差异,甚至影响界面...     

基于ARM9的齿轮加工数控系统的研究

为了提高齿轮的加工精度、嵌入自主研发的控制算法,提出一种基于嵌入式系统的齿轮加工数控系统。对系统进行了硬件设计和软件设计,并对系统进行了功能模块划分;分析插齿刀加工运动轨迹以及插齿刀和工件的运动关系,计算出关键点坐标值,构建出插齿加工自动编程的数学模型,并实现了插齿加工自动编程功能模块。研究内容为今后齿轮数控加工控制精度的提高提供了参考。     

板料电磁成形集磁器工作原理的模拟

文章采用有限元软件ANSYS 2D和ANSYS 3D模拟技术,研究电磁成形集磁器的工作原理。采用ANSYS2D模拟算法,研究集磁器的相对直径、厚度、中心圆孔半径等结构参数对被成形板料上电磁力分布和强度的影响,并提出提高集磁器效率和改善板料成形效果的途径;采用ANSYS 3D模拟算法,分析集磁器机理,并对ANSYS2D与ANSYS 3D的模拟分析结果进行比较,认为在保证准确度的前提下,采用ANSYS 2D模拟分析效率更高。     

摆动导杆机构中最大偏距的确定

本文从满足传动角要求出发，分析了摆动导杆机构中偏距的取值范围。对摆动导杆机构设计时偏距的合理确定，具有一定的参考价值。     

高频响电液伺服加载系统安装机架的结构优化方法

在高频重载电液伺服加载系统中,其安装机架的变形和振动会限制系统的频宽,尤其当进行高频简谐加载时,产生的冲击载荷使机架发生谐振,加剧了机架的变形和振动,严重时甚至破坏系统的稳定性。以采用十字形横梁为机架的单摆负载电液伺服加载系统为例,利用Abaqus软件对机架结构进行了模态及谐响应分析,通过分析机架在油缸简谐激振力作用下的谐振特性,获得机架各部分结构振动的强弱分布及抗振薄弱区位置,由此提出了提高机架刚度的抗振加固方案,将原十字形横梁改为对角结构,在抗振薄弱区增加筋板,构建三角结构。优化后的方案使机架一阶固有频率从141 Hz提高到190Hz,满足了系统的频宽要求。     

抽油机齿轮齿条机构疲劳寿命分析

齿轮齿条式抽油机齿轮齿条机构由于长时间承受循环交变载荷而产生疲劳破坏。针对齿轮齿条机构的疲劳寿命问题,用名义应力法和Miner线性损伤理论对齿轮进行疲劳寿命分析。绘制精确的齿轮齿条机构模型,并对模型进行瞬态动力学分析;通过计算机构的疲劳寿命,得到齿轮和齿条的应力云图、损伤云图和疲劳寿命云图。结果表明：齿轮与齿条的应力主要集中在啮合处;疲劳破坏集中在齿轮齿条啮合处;齿轮的粗糙度越高疲劳寿命越低;环境温度对齿轮的疲劳寿命影响很小。研究结论为齿轮齿条式抽油机的结构优化提供了参考。     

齿轮齿条传动往复运动过程的润滑分析

目的通过对往复运动齿轮齿条传动过程中压力、膜厚、温度的计算,获得往复运动齿轮齿条的润滑状况,为机构的设计提供理论依据。方法将齿轮齿条的传动模型简化为圆柱与无限大平面之间的运动,建立往复运动齿轮齿条传动的热弹流润滑模型。采用Ree-Eyring流体,压力求解采用多重网格法,弹性变形采用多重网格积分法,计算得到齿轮齿条往复运动过程中的中心压力、中心膜厚、最小膜厚和最高温度,并与单向运动情况比较。结果与单向运动相比,往复运动由于在换向过程中存在加速、减速过程,降低了齿轮齿条机构在啮合周期内润滑油膜厚度,啮合线上变速过程始末附近区域膜厚和压力都会产生一定程度的波动。换向瞬时,受挤压效应的影响,产生油膜凹陷,油膜变薄,润滑状态变差。结论在计算往复运动齿轮齿条润滑油膜与压力时,存在换向的啮合周期需要着重讨论。在工程实际中设计往复运动齿轮齿条润滑时,应着重考虑单双齿啮合转换点与换向点处的润滑情况。     

VB环境下应用Pro/E与AGW进行搓齿模具参数化设计

搓齿模具的设计质量和效率是精密冷滚轧技术中关键环节之一。本文介绍了在VB环境下应用Pro/E,AGW软件进行搓齿模具参数化设计及开发过程,简述了花键轴和搓齿模具参数化设计方法及其相互关系,并分析了花键轴成形过程及相关因素,对经过参数化设计得到的搓齿模具进行成形模拟,将工件成形后的渐开线花键轮廓齿形与理论渐开线花键轮廓齿形进行对比,验证了设计方法的可行性。为后续的设计分析、数字模拟仿真及产品系列化生产提供技术支持。