基于Moldflow的塑料拼插件一模四腔注射模设计

分析了塑料拼插件外壳的结构工艺特点,运用Moldflow软件优化分析平衡浇注系统,对浇注系统进行了填充、保压分析,确定模具结构为一模四腔,并设计了浇注系统。借助于三维设计软件设计了模具的侧向抽芯机构,在侧滑块机构的设计上采用了T形槽式结构,大大简化了模具结构。生产实践证明,设计的塑料拼插件注射模具结构稳定,成型过程中气穴分布在料流前端,排气顺畅,产品质量高,成型周期短。     

薄壁小盖体注射模设计

通过对薄壁小盖体的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构等结构形式。模具采用了1模8腔的结构,阐述了模具的工作过程。     

控制盒上盖注射模设计

通过对控制盒上盖的工艺分析,合理地确定了模具中的浇注系统、脱模机构的结构形式。模具采用了1模4腔的结构,并阐述了模具的工作过程。     

一模多件压铸成形的缺陷分析及对策

体积和结构差异较大的铝合金零件在同一模具中压铸成形即一模多件时,会出现各自不同的压铸缺陷。对此,从浇注、工艺、模具等方面分析了不同缺陷产生的原因,提出了改进措施。结果表明,差异较大的铸件在同一模具中压铸生产时,要避免压射参数的冲突,平衡模具温度是获得高品质压铸件的关键。     

电机端面壳盖压铸模设计

针对热室压铸的成型工艺、模具结构特点,结合该压铸件的结构、尺寸及精度等技术要求,对模具分型面的选择,浇注系统和溢流系统设计,铸口形式的设计等进行了综合分析,并介绍了模具主要工作零件及模具结构的设计过程。     

汽车储物箱支架注射流动平衡CAE优化分析

结合某轿车储物箱支架的结构特点,通过限制性浇口优化分析,确定了熔体注射时的最佳浇注位置;采用切分方法进行了浇口平衡分析,优化了浇注系统,为后续填充、保压、冷却及翘曲等优化分析提供了基础。通过保压冷却等优化分析,最终确定了塑件成型的注射工艺参数,并将其转化成对应的注射螺杆控制参数,降低了生产成本,为成型同类塑件的模具生产实践提供了有益参考。     

汽车铝合金散热器片压铸型设计

分析了铝合金散热器结构工艺性特点,介绍了压铸型的浇注系统及模具结构设计,用p-Q2图验证了浇注系统的设计并优化了压铸系统的匹配。经实际生产检验,该模具在使用过程中操作方便、安全,工作稳定可靠,铸件质量达到要求。     

瓶盖注射模设计

介绍了瓶盖注射模的抽芯机构和浇注系统,此模具的分流道分布是非平衡式,通过计算改变浇口的尺寸,在注射时能使塑料熔体同时充满型腔,解决1模多腔充模不满的问题,采用潜伏式浇口,该模具结构较简单且生产率高。     

基于Moldflow仿真分析的格栅注射模设计

基于Moldflow分析软件对空调风机管盘的中盖格栅塑件进行模流仿真分析,结合塑件成型要求及特点,设计了5种浇注方案。通过分析对比不同浇注方案的结果,选择最优的浇注方案并设计模具结构。模具经生产实际证明：降低了成型塑件抱紧力、易粘模具零件的风险,保证模具顺畅、高效的生产。     

多骨位塑件注射模设计

根据多骨位塑件的结构与工艺要求,制定了适合该此类塑件的模具设计方案,模具采用两板模结构,模具无滑块结构,浇注系统采用潜伏式进胶结构,塑件内部有众多骨位,顶出系统设计时需要注意塑件顶出平衡,使模具可以大批量生产。     

基于UG/NX的洗发水瓶盖注射模设计与模流分析

根据洗发水瓶盖的工艺要求,对塑件进行了结构分析,利用UG/NX4建立了三维数据图,进行了塑件体积与重量计算,并对塑件进行了注射模设计与模流分析。模具1模4腔、点浇口、三板模、模外定距分型,具有结构紧凑,工作可靠,操作方便,生产效率高等特点。对模具型腔与流道进行了模流分析,结果表明:模具浇注系统设置合理,塑料能完全充满型腔且流动平衡。型腔压力梯度均匀,不会出现滞流、溢料等质量缺陷,流体外表温度分布较均匀,表面质量能够得到保证。     

鼠标上下盖塑料熔体流动平衡分析

借助Moldflow分析软件对鼠标上下盖注射成型过程进行熔体的流动平衡分析,通过不断逼近的迭代计算和调整浇注系统中分流道的直径,达到平衡熔体流动的目的,保证多型腔模具成型的塑件具有良好的质量,缩短了模具设计周期。     

注塑模具浇注系统设计及工艺分析

浇注系统是注塑模具结构设计中一个极为重要的组成部分,其几何形状及结构尺寸设计得合理与否,直接影响聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果,进而影响最终塑件的成型质量与模具整体结构设计的复杂程度。主要探讨主流的浇注系统设计技术、方法以及应用,分析注塑模具的主流道、分流道、浇口等基本结构以及功能,并在理论分析和经验总结的基础上,给出设计推荐参数和设计原则。     

汽车防撞梁大型塑件注射模设计

以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。     

左右支架注射模设计与制造

以左右支架模具为例详细阐述了两板式侧浇口注射模的结构设计要点与工作过程,在结合多年实践经验的基础上通过采用CAE软件进行流动分析,得出了一个合理而实用的流道系统方案,使模具的缺陷大大降低,进而提高了塑件的内在质量和改善塑件的工作性能。     

大型网格状薄壁塑件注射模设计及成型工艺分析

以一个具体塑件为例来介绍大型网格状薄壁塑件的注塑模设计及成型有关工艺分析和计算。用流动分析软件Moldflow对产品进行注塑流动分析,以便设计最佳的浇注系统。对塑件上有相配合的部位尺寸进行了一些模具型腔尺寸公差计算。最后给出了模具总装配图,该模具结构主要特点是采用三板式点浇口自动脱落浇口形式,型腔采用复合结构,产品脱模采用多推杆一次顶出。     

注射模热流道快速换料工艺研究

基于塑料熔体的流变行为 ,提出了拖曳换料的概念 ,建立了新料熔体和旧料熔体在热流道系统中共同流动的物理模型和数学模型 ,并分析了注射速度、注射压力、粘度、温度等参数对拖曳换料工艺的影响 ,提出了热流道模具的设计原则     

稀土磁性塑料充模流动过程模拟

介绍了用高压毛细管流变仪,测试研究钕铁硼磁性塑料的流变特性,并利用非线性回归分析技术得到的流变参数,建立流动本构方程和钕铁硼流变体在注射模浇注系统内的流动模型,运用该模型对磁性材料注射模流道和浇口设计、流道料的冷却凝固时间等进行优化。实验及其分析表明,钕铁硼熔料体系符合假塑性连续流体的流动特性,遵从幂律流体的流动模型,具有超高的熔体粘度,在流道内流动压降远远高于普通塑料流动压降,有其特殊的成型加工规律。     

热固性塑料线圈骨架注射模设计与CAE分析

采用CAE模拟技术,运用Moldflow的反应性注射成型模块功能,以热固性塑料线圈骨架为研究对象,对影响塑件成型的因素,如模具温度、熔体温度、注射时间和速率、保压时间和压力等进行了分析,提出了改进排气的措施,解决了模具中不平衡流道系统的流动平衡问题。     

氧化锆陶瓷光纤插针注射成形模拟

光纤插针是制作光纤连接器的关键器件,用Moldflow plastic insight 5.0软件对光纤插针一模六腔模具注射成型进行了三维实体动态模拟。引入正交试验表,研究了矩形分流和圆弧分流2种浇注系统流道布置形式下,模具温度、注射温度、螺杆速率和浇口大小对制件充模质量的影响。结果表明,圆弧分流形式具有较佳的充填效果。同时,考虑了重力对注射成型的影响,通过增大单个模腔的流道截面面积,改进了模具设计,达到了六模腔平衡流动。