金刚石六面顶压机铰链梁的结构优化设计

本文以有限无法作为结构分析手段，采用敏度分析技术，在考虑疲劳强度的条件下，完成了铰链梁的结构优化设计，为金刚石六面顶压机关键零部件的设计提供了一套较为完整的设计方法和设计系统。利用ANSYS的APDL参数化语言，编制了铰链梁的结构优化设计程序ODPST，采用零阶优化方法进行了铰链梁的结构优化设计，得到了精确可靠的设计参数，有效地提离了铰链梁的抗疲劳性能和强度。     

大吨位六面顶压机设计方法的探讨

本文详细论述了大吨位六面顶压机的设计计算过程，提出了设计计算中应当注意的问题和解决问题的方法，并通过对窗口尺寸计算来校正压机各部位尺寸并进行有限元分析，提高了压机的经济性、适用性和可靠性，使其操作、维修更加合理。实践证明，经此方法设计的大吨位六面顶压机，不仅运行经济可靠，而且使大吨位六面顶压机的设计成功率大大提高。     

浅析六面顶压机的合成腔体

根据六面顶压机的设计吨位和工作缸直径，设计合成腔体和选用与之相适应的顶锤直径。     

销轴拆除机器在六面顶压机上的应用

针对六面顶压机铰链梁销轴安装拆解过程中存在的难拆解问题,通过对销轴连接工艺进行研究,设计了一种销轴拆除机器设备,实现了六面顶压机铰链梁销轴拆除的机械化。该机器样机经过客户试验,满足使用要求,性能可靠,提高了生产效率,降低了生产成本,为金刚石行业的机械化和自动化提供了手段和参考。      

基于响应面法的缸梁一体式六面顶压机铰链梁优化

六面顶压机是中国生产金刚石的主要设备，其关重件铰链梁在工作中承受连续的交变载荷，易出现失效破损。提出RSM和MOGA相结合的方法，对新型六面顶压机的铰链梁进行优化分析。首先建立铰链梁的参数化模型，以关键部分的尺寸为设计参数，以最大应力和最大位移为目标函数，并对其最大质量进行约束；然后使用DOE获得设计试验点；利用RSM获得代理模型；再通过MOGA法搜索全局最优解，最后对铰链梁的优化结果进行评估。结果表明：优化后的铰链梁在质量略微增加的情况下，刚度和强度有效提高，应力集中现象也明显改善。     

六面顶压机油缸加工机的研制

我们研制了一种新型超精加工设备,用来修磨加工六面顶压机油缸的内孔.通过采用有效可行的工艺,特殊的超精磨具,保证了不易加工的大直径设备内孔的尺寸精度与表面粗糙度的要求.用该设备加工近百台压机油缸,经检验全部合格.该设备结构简单、维护方便、使用寿命长、有效地解决了六面顶压机油缸泄露问题,值得推广使用.     

当今的超硬材料六面顶压机

本以超硬材料六面压机的设计吨位和设计表压或设计压机的工作缸径，选择设计合成腔体和与该腔体配套的顶锤大小。     

提高合成金刚石六面顶压机中超高压油泵使用寿命的研究

作为合成人造金刚石六面顶压机的动力源而设计超高压油泵通常最高工作压力可达120 MPa,在极高压力的恶劣工况下,油泵柱塞副、配流阀、密封等关键结构的设计制造直接影响油泵使用寿命.在传统径向柱塞泵的基础上,通过对油泵关键结构的设计,提高了油泵的使用寿命,实现了替代传统六面顶压机增压器的目标.     

大吨位六面顶压机的设计计算

本详细论述了大吨位六面顶压机的设计过程，提出了设计中应当注意的问题，通过对窗口尺寸计算来校正压机各部位尺寸，提高了压机的经济性和可靠性，使其操作、维修更加合理。     

六面顶压机掉压故障分析与排除

本文根据多年来对六面顶压机使用和维修的经验,参照六面顶压机的液压原理图,采用网络图的方式,系统地列出了六面顶压机掉压原因。然后逐个进行分析,排除次要原因,找出产生故障的主要原因。在分析原因的过程中,通过不断探索,找出了一些容易操作的切实可行的方法。例如,依据回油管的温度高低来判断六个工作缸是否漏油;打开并检查控制油管来判断超高压二位七通阀密封是否损坏;打开并检查回油管判断某些阀件是否漏油等。这些方法虽然简单,但判断准确。在维修时,对价格较高的六个工作缸和超高压两位七通阀的划伤,不是购买新元件,而是自行维修,这样既省时又节约了大量费用。使用这些方法,可以快速找到故障并排除故障,减少了停机率,降低了超硬材料生产成本。     

六面顶压机液压系统同步仿真研究

针对传统六面顶压机液压系统的缺陷,提出新的电液比例控制方案,并采用基于PID的位移反馈控制策略以解决其加压同步问题.应用AMESim与Simulink平台进行联合仿真,仿真结果表明,应用PID反馈控制的新型六面顶液压机在加载同步方面能取得比较令人满意的效果.     

基于有限元及疲劳寿命分析的六面顶压机铰链梁设计

传统设计中，为防止系统可能出现过早疲劳破坏或预料不到的风险，往往使用更高的安全系数保守设计部件，大大增加铰链梁系统的重量和制造成本。本文利用计算机辅助设计软件ANSYS和MSC．FATIGUE对该铰链梁系统进行计算机辅助仿真分析设计，不仅优化了其设计结构、降低了成本，且预测了铰链梁系统的设计性能和期望寿命，从而使该类型产品的设计有了新的思路。     

基于OPC协议的高性能伺服压力机控制系统研究

研究了1000kN伺服压力机的控制系统。为了满足伺服压力机大型化发展的需求,机械系统采用双螺杆驱动结构,并通过虚拟主轴同步控制及优化设计机械结构,解决了双电机同步控制难的问题;针对运动曲线设计柔性化、简单化的需求,提出了一种三次样条拟合的曲线规划方法,以实现伺服压力机自定义运动曲线功能;控制系统采用上位PC机与运动控制器的架构模式,通过OPC通讯协议实现PC机与西门子Simotion运动控制器之间的参数传递互联。     

压边力和冲压速度可调的液压机闭环控制系统

设计了单动薄板液压机的计算机控制系统。介绍了控制系统硬件上的结构和工作原理；同时介绍了上位人机界面的设计和实现数据采集的过程。针对本液压机在压制过程中速度和压力同时变化的特点，采用了对速度分段进行PID控制，实验结果证明了使用该方法控制的有效性，该系统很好地实现了对压边力和冲压速度的智能调节。     

样条插值法在轮对压装曲线处理中的应用

为了使压装曲线能够准确反映轮对压装过程中的各阶段压力位移关系,对压装数据的采集以及处理方法进行了研究。指出了目前采用的移动平均法存在的缺陷,并提出了通过插值法来实现曲线平滑的观点。基于铁路标准和样条插值原理,采用三次样条插值方法对轮对压装曲线进行处理,实现了压装曲线的平滑性要求及其在压装曲线数据处理中的应用。通过VC++与MATLAB混合编程仿真,对比分析了三次样条插值法处理前后的压装曲线偏差,验证了三次样条插值方法在轮对压装曲线处理中应用的可行性和有效性。     

压力机液压控制系统设计与仿真

探讨一种基于PLC的压力机液压控制系统的设计,主要阐述了压力机的功能设计、液压回路的设计和电气控制系统的设计,并利用宇龙机电控制仿真软件对压力机的液压控制回路进行联合仿真。     

机器人自动压铆控制系统设计

为解决传统人工铆接效率低、一致性差等问题,开发一套机器人自动压铆集成控制系统。通过PLC控制机器人和压铆机,实现复杂工件的自动分区域压铆过程,并可以实时监控设备的参数和状态。压铆试验结果表明:工件的自动压铆时间约为170 min,效率提升60%,铆接产品一致性良好。设计方式可移植到工业机器人其他应用领域,具有较强的借鉴意义。     

六面顶压机功率、温度压力自动控制系统

本文开发的超高压油泵、多级节流阀与嵌入式微控制器组成的控制系统,提高了六面顶压机的压力、功率、温度控制精度及自动化程度。