影响冷冲压模具寿命的因素分析

冲压模具寿命是影响冲压件成本的主要因素,同时对生产效率也有影响。本文主要从模具材料、热处理工艺、冲压工艺及模具结构、加工方式、模具工作条件、规范操作和维护保养等方面分析提高模具寿命的因素。     

C354铝合金叶轮加工工艺及工装研究

分析了叶轮的结构特点及加工工艺方案,探讨了加工过程中装夹变形形式,提出了可行的工装方式以及先进的检测方法及原理,保证了加工质量,提高了生产效率,降低了成本.经过试生产叶轮各项质量均达到设计要求.     

储油缸塑件圆周抽芯注射模设计

分析了储油缸的塑件工艺特点，主要分析了点浇口注射模成型且带侧向抽芯机构制品的工艺特点．介绍了带转盘的注射模结构，为保证外观质量，综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题，简化模具结构，减低制造成本，提高了生产效率。     

合成铸铁增碳案例浅析

介绍了熔炼合成铸铁的增碳工艺原理,阐述了增碳剂加入方式、铁液化学成分及增碳剂品质对增碳剂吸收率的影响。在分析实际增碳案例基础上,指出选用合适的增碳剂,并大量使用废钢生产的合成铸铁,与传统熔炼工艺相比在成本和质量上都具有优势。     

冷芯盒工艺在单缸柴油机机体铸造上的应用

在单缸柴油机机体生产中采用冷芯盒制芯工艺,分析了冷芯盒工艺的关键,以及生产中常见的铸件缺陷及防止方法,并将其与合脂砂工艺的成本进行了对比。     

电炉炼钢/铸钢流程LF炉与VD炉及其工艺布置

电炉炼钢/铸钢流程设备的工艺布置,对工艺操作、生产节奏、产品质量及生产率高低,以及连铸的多炉连浇及大铸件的多炉合浇等影响很大。本文介绍了几种钢包精炼炉,分析它们工艺布置特点,与车载真空罐式的LFV法相比,采取LF炉与VD炉各自独立设置、离线布置方式,具有技术先进,工艺灵活,有利于连铸的多炉连浇及大铸件/大钢锭的多炉合浇,以及降低投资成本等优点。     

USB帽注射模设计

分析了塑料USB帽的工艺特性，详细论述了USB帽模具结构设计和工作过程。为保证外观质量，综合地处理好产品外观要求与浇口位置及脱模方式之间的问题，简化模具结构，降低制造成本，提高了生产效率。     

硫酸氢铵溶液法处理粉煤灰生产冶金级氧化铝工业化可行性分析

本文介绍了粉煤灰生产氧化铝的意义,实验室研究打通了硫酸氢铵法处理粉煤灰生产冶金级氧化铝的整体流程,得到了最佳的工艺条件,粉煤灰中氧化铝经济提取率83.5%,硫酸铵循环使用。进行了初步技术经济分析及成本测算,综合成本仅为1536.9元/t-Al2O3,大大低于目前氧化铝的平均成本和氧化铝售价。通过工业装备可靠性分析阐明了该工艺具有极大的工业化前景。     

大铜瓦的金属型铸造工艺

文章分析了大铜瓦原工艺及其存在的问题，通过生产试验，采用不切削无冒口金属型铸造工艺生产的大铜瓦，不仅提高了工艺出品率，降低了成本，而且也缩短了生产周期，提高了大钢瓦的寿命。     

内燃机车滑动叉模锻工艺研究

分析成型滑动叉原工艺的不足，设计新的锻造工艺，将2个锻件叉口处对合，合体锻件变为形状简单、无叉口的长轴类形状，采用整体合锻方式模锻成形，使终锻由原1模1件变为1模2件，解决了原工艺生产中出现的锻造质量问题，可降低锻造成本，为同类锻件的工艺及工装设计提供一定的参考。     

铝电解用阳极爪架的消失模铸造工艺

针对铝电解用阳极爪架的结构特点,从模型制备、涂料、干砂振动紧实、熔炼及浇注等方面分析了铸件的消失模铸造工艺。经实际生产验证,采用消失模工艺可提高生产效率,降低生产成本,并减少对环境的污染。     

轨道车辆焊接制造工艺现状及发展趋势

焊接工艺是轨道车辆生产制造的关键技术,直接影响到车辆品质、制造成本和生产周期.本文对轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体、转向架构架焊接制造工艺现状进行了分析,探讨了焊接新工艺的应用前景及发展趋势,对提升车辆焊接制造技术水平提出了方向性指导.     

轿车后视镜安装板冲模设计

分析了轿车后视镜安装板成形过程中的拉深、冲孔、落料、整形工艺,制定了合理的工艺方案,介绍了模具设计方法及模具加工工艺。实践证明,设计的模具保证了制件尺寸精度,简化了生产流程,提高了生产效率,降低了人力、物力成本。     

3200kW电子束冷床炉熔炼纯钛电子枪工艺参数设置

电子束冷床炉熔炼是目前较先进的钛及钛合金熔炼技术,是生产大型优质钛锭的重要熔炼方式。本研究采用颗粒状海绵钛为原料,以垂直进料的方式熔炼大型纯钛扁锭,对电子束冷床炉熔炼区、精炼区、结晶器的4支电子枪工艺参数的设置进行了分析并制定了电子枪工艺参数。通过为期1个月的纯钛扁锭熔炼试验验证,结果表明,制定的工艺参数能够稳定生产纯钛铸锭,且熔炼速度可稳定在1 500 kg/h,挥发损失控制在3%以内,铸锭表面质量良好,化学成分均匀,成品率提高,有效降低了熔炼成本。     

汽车挡泥板冲压工艺的改进

以汽车挡泥板为研究对象,对其原有冲压工艺进行分析,针对原有工艺的不足,提出新的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模设计。并利用有限元分析软件AutoForm对该工艺的成形过程进行数值模拟仿真。优化拉延筋的设置方式和尺寸后,解决了优化前局部成形不充分及开裂的问题。模拟结果验证了新工艺的合理性和可行性。采用该工艺不仅能提高材料利用率,减少模具成本,节省了一副落料模,而且可以缩短模具设计周期,提高整体生产效率。     

基于CAE双动拉延成形对冲压成本影响的分析

在汽车大型板件冲压工艺设计时,通常采用的冲压工艺为单动拉延成形,即模具结构采用单压边圈的形式。双动拉延成形是拉延成形的另一种方式,通过增加上型一个压边圈及相应压力源等结构,改善零件成形性,降低材料尺寸。介绍了双动拉延成形的原理及模具结构,结合实际生产案例,通过对双动拉延工艺的特点分析,阐述如何通过双动拉延工艺降低零件的制造成本,提高了经济效益。     

轿车车身焊接工艺优化设计

企业成本的竞争已从单纯核算经营成本转向核算价值链的成本,即从项目调研、产品设计、材料供应、生产制造、产品销售、运输到售后服务都作为价值链上成本控制的重点,进行作业成本分析。就车身工艺设计而言,承担车身从图纸到实物的转变工作,产品生命周期成本研究表明,产品成本的80%在设计阶段已经确定,生产阶段的成本只占产品成本的20%。轿车四大工艺之一的车身焊接工艺,其设计水平对产品质量和成本有较大影响。从车身焊接工艺优化设计角度探求同等工艺技术与产品品质条件下的低成本工艺设计,提出焊接工艺生产准备阶段工艺设计中值得注意的问题和基本设计原则。     

专家系统在水平连铸工艺参数优化设置中的研究与应用

针对在铸铁型材生产中工艺参数优化困难的问题,本文着重分析了铸铁型材水平连铸拉坯工艺参数的经验知识表述形式及系统的推理机制,设计了水平连铸工艺参数优化专家系统.实际应用表明,该系统解决了工艺参数优化设置问题,提高了铸铁型材的生产效率,降低了成本.     

封头落料—拉深—冲孔—翻边复合模设计

通过对封头工艺分析,改进了工艺方案,降低了模具成本,提高了生产效率。介绍了落料－拉深－冲孔－翻边复合模结构特点,工作原理及设计要点。     

轿车空调冷凝器专用堵盖的成形工艺及模具设计

通过对堵盖零件冲压成形工艺的分析,计算得到实际毛坯直径为29.2mm。考虑到产品减薄量的要求,增加了工艺切口。通过计算,得到第一次和第二次的拉深高度均为5.8mm。绘制了堵盖连续拉深工序图,设计了堵盖的模具结构并介绍了模具设计要点。实践证明,该冲压工艺能够保证堵盖产品的形状及尺寸精度,且采用连续拉深成形方式可有效提高生产效率,降低生产成本。