某汽轮机叶片锻模有限元优化分析

针对某汽轮机叶片锻模出现根部裂纹失效等问题,采用有限元数值模拟技术分析了锻模应力场、温度场分布状态及锻模底部圆角对锻模应力分布的影响。结果表明:叶片锻模最大等效应力值为2 680 MPa,应力集中在叶根底部圆角处;叶根底部圆角半径由R5 mm增大到R12 mm,模具应力集中效应得到缓解,但锻模温度场有所增加;通过改进锻造工艺操作,使得坯料贴合大头端能够有效降低模具应力。     

汽轮机叶片锻模具修复工艺与实施

汽轮机叶片锻模在长期使用过程中常出现型腔表面磨损和裂纹等情况。对叶片类模具型腔的修复进行了研究。通过分析母材的焊接性,选择了焊接材料,制定了修复工艺,并付诸实施。修复后的锻模完全满足生产使用要求。该修复工艺在锻造模具生产中具有一定的指导意义。     

汽动给水泵汽轮机叶片断裂机理分析

通过化学成分分析、宏观分析、显微组织分析、扫描电镜分析、能谱分析等方法，对某发电机组汽动给水泵汽轮机断裂叶片进行了试验研究。结果表明，小汽轮机叶片为高周疲劳断裂失效，叶片塑性指标低和表面加工精度差是导致开裂的重要原因。蒸汽腐蚀也加速了叶片的失效。     

工业汽轮机末级动叶片塑性成形研究

对工业汽轮机末级动叶片的成形难点、锻模设计、开坯方案进行了介绍,并利用Deform-3D软件构建了有限元分析模型,对成形工艺参数进行对比分析及优化,制定出最佳末级动叶片成形工艺。结果表明,数值模拟数据可靠,模具结构设计合理。     

导叶片锻模型腔表面曲面构造及其CAD／CAM

应用双三次均匀Ｂ样条曲面,对汽轮机导叶片锻模型腔表面进行曲面构造,据此开发了导叶片锻模ＣＡＤ及其型腔表面ＣＡＭ系统。     

钢制锻模失效的系统分析

应用失效树系统分析法研究了钢制锻模裂纹、磨损、变形、粘合等主要失效形式 ,给出锻模失效树及分析过程 ,得出了钢制锻模失效的形式及各因素对失效影响重要程度的相对顺序表 ,对减少锻模失效率有一定的现实意义     

35万kW汽轮机叶片断裂失效分析

本文通过金相、化学分析及透射电镜、扫描电镜及衍射仪等分析手段对35万kW汽轮机叶片的失效进行了分析,结果表明该叶片的失效是由于疲劳断裂而不是腐蚀环境下的疲劳断裂。     

基于Deform-3D的叶片模锻模具设计研究

分析了目前汽轮机叶片锻造工艺技术和锻件与模具的设计过程,应用叶片模具CAD系统快速生成了数值模拟的模具及锻坯模型,构建了基于Deform-3D叶片模锻的有限元模型。应用Deform-3D软件分析比较了不同锻造转角、加放不同余量条件下的模具应力分布、锻造载荷、错模力及变形功等,得到了一些具有实用价值的结果,对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义。     

基于数值模拟的汽轮机叶片锻模设计

在分析汽轮机叶片模锻模具设计技术的基础上,构建了基于DEFORM数值模拟的叶片模锻模具设计的框架.应用已开发的汽轮机叶片模具自动化系统快速生成了数值模拟所需的模具及锻坯的数字模型.应用DEFORM软件分析比较了不同坯料截面、不同锻造转角、不同余量加放条件下,锻造应力分布、锻造载荷、错模力及变形功的变化,得到了一些具有实用价值的结果.该结果对汽轮机叶片锻模设计具有指导意义,该方法对复杂锻件模具的数值模拟及设计具有一定参考价值.     

有限元求解锻模瞬态温度场的理论分析

一、前言机械断裂、热裂纹、磨损及塑性变形是锻模的四种主要失效形式,研究锻模失效机理首先需求解锻模温度场。用于模拟锻造生产的热粘塑性分析,是最近几年发展起来的新方法[1,2],分析中涉及求解锻模温度场。发展锻造生产中的一些精密成形工艺[3],同样涉及求解锻模温度场。用有限元求解锻模温度场,首先要对有限元求解热传导方程进行研究。本文着重研究不