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相似文献
 共查询到20条相似文献,搜索用时 437 毫秒
1.
研究电液颤振技术在冷挤压成形中应用的可行性。在室温下对6061铝合金坯料进行传统反挤压和电液颤振辅助反挤压。实验结果表明,给凹模施加频率为100 Hz、幅值为0.013 mm的颤振,可使最大挤压力下降5.65%。采用有限元软件Deform模拟反挤压过程,结果表明,在反挤压过程中,颤振可使坯料与模具之间的摩擦因数从0.2下降为0.1,改变材料流动的方向及提高材料流动的瞬时速度,同时使坯料承受较小的最大塑性应变,其应变分布较传统反挤压更均匀。  相似文献   

2.
针对数控渐进成形中钣金件厚度不均匀的问题,提出一种新的挤压方向与水平面成一定角度的倾斜挤压成形方式。该方法采用根据成形角优化的倾斜轨迹,并沿着垂直于该倾斜轨迹的方向挤压板材。而传统方法多采用挤压工具沿Z轴方向的竖直挤压成形方式。采用数值模拟和实际成形实验相结合,对比分析了倾斜挤压方式和竖直挤压方式对成形件厚度均匀化的影响。数值模拟结果表明:竖直挤压时板材件厚度差为0.4011 mm,倾斜挤压时板材件厚度差为0.3883 mm,即倾斜挤压时板材件厚度差较竖直挤压时小,说明倾斜挤压时板材件厚度更均匀一些。成形实验结果也表明:竖直挤压时板材件厚度标准差为0.099 mm,倾斜挤压时板材件厚度标准差为0.0933 mm,因此,倾斜挤压成形较竖直挤压成形能够使板材件厚度分布更均匀。  相似文献   

3.
任小鸿 《模具工业》2010,36(11):54-56,62
分析并介绍一机车启动齿轮坯的镦挤工艺特点及模具,其矩形花键由传统机械加工改为冷镦挤压成形,齿顶圆一次镦挤成形,具有生产效率高,产品质量好,产品尺寸稳定,晶粒细小等特点,同时对冷镦挤压成形模的设计与制造进行详细介绍。  相似文献   

4.
吕琳  邓明  李庆 《模具工业》2007,33(10):14-17
FCF工艺是一种将传统板料成形和体积成形特点和优点相结合的新工艺,介绍了FCF工艺的分类和特点以及杯形件拉深和挤压成形工艺特点,并通过管座零件的成形模拟,进行了成形工艺和复合挤压模设计,取得了较好的效果。  相似文献   

5.
借助于有限元分析软件DEFORM-3D,研究了环形通道形型腔的半锥形径向通道、全锥形径向通道以及半球形通道下,外径Φ200 mm、壁厚16 mm杯状件的挤压变形效果,研究结果表明:半球形通道下成形件挤压载荷和平均等效塑性应变值最小;而全锥形通道下成形件平均等效塑性应变值和挤压载荷最大;相比之下半锥形通道下成形件的平均等效塑性应变值适中,成形载荷适中。运用有限元模拟分析与物理实验相结合,对比分析了杯状件在半锥形通道下挤压成形与传统反挤压成形下的挤压载荷和成形件的平均塑性应变以及变形均匀性程度,结果表明:半锥形通道下挤压成形的杯状件,挤压载荷较传统反挤压减少近70%,平均塑性应变值约为传统反挤压的2.29倍且变形更均匀,成形件晶粒细化效果更明显、强化相分布较均匀。  相似文献   

6.
分析了旋转挤压成形的杯形构件的合理结构参数范围。采用刚塑性有限元法,对AZ80镁合金冲头旋转反挤压成形过程进行了数值模拟,分析了旋转挤压过程的载荷—行程曲线和坯料应变的分布,探讨了旋转挤压速度对成形过程的影响,并将旋转挤压成形技术与传统反挤压成形过程进行了对比研究。结果表明:与传统反挤压成形相比,旋转挤压变形更为剧烈,绕轴旋转速度越大、轴向速度越小,所需极限载荷越小,等效应变越大,变形越均匀。  相似文献   

7.
以锡青铜连杆衬套毛坯为研究对象,依据连杆衬套毛坯温挤压成形原理和加工成形的特点,选择了反挤压作为温挤压成形方式,理论分析计算了预热后毛坯和挤压完成后筒形件的尺寸,为温挤压模具的设计提供理论依据。通过对连杆衬套毛坯温挤压成形难点的分析和研究,制定出了一套合理的连杆衬套温挤压成形方案。重点对发动机连杆衬套毛坯的温挤压成形工艺进行了研究,通过合理的控制毛坯预热温度、模具预热温度、温挤压润滑等条件能够加工出性能优越的成形工件。并以此为依据设计出带有保温控制系统、自动顶料装置的双层组合预应力挤压模具。  相似文献   

8.
《铸造技术》2017,(12):2973-2976
通过Deform-3D软件对T2纯铜扭转挤压成形过程进行数值分析。采用刚塑性有限元法,分析了不同模角下的挤压力行程曲线、坯料应变和温度场的变化,研究不同扭转速度对成形制品的应变和温度影响,并将扭转挤压与传统挤压成形效果进行对比。结果表明,模具模角变大,挤压力和挤压温度会变大,但坯料的变形增加,变形更均匀。与传统挤压成形相比,扭转挤压变形更加剧烈,随着扭转速度的增加,坯料的应变也增加。  相似文献   

9.
针对现有曲拐锻造工艺的不足,提出了一种新的挤压成形工艺并设计了挤压模,并对挤压成形过程进行仿真模拟和挤压成形载荷计算,在此基础上进行了生产试验。结果表明:采用新的挤压成形工艺进行曲拐锻造制坯可行,计算的挤压载荷与试验接近,该挤压模可作为实际生产的参考。  相似文献   

10.
赵军  罗善明  何旺枝 《热加工工艺》2014,(19):147-148,151
对小锥角弧齿锥齿轮大端面挤压与小端面挤压成形工艺方案进行模拟分析,结果表明:小端挤压成形的工艺适合弧齿锥齿轮成形。设计了凹模旋转模具结构,并对其工作过程进行了分析。  相似文献   

11.
基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。  相似文献   

12.
基于连续挤压的黄铜合金成形过程的数值模拟   总被引:2,自引:2,他引:0  
针对黄铜合金连续挤压成形过程中存在变形抗力大、成形不稳定等问题,本文应用有限元法模拟分析了H62黄铜合金连续挤压应力应变场、温度场和流动速度场分布规律。模拟结果表明,成形温度达到了铜合金再结晶温度以上,模具口处应力集中、速度差大,降低该处的成形阻力将对黄铜合金稳定成形十分有利。黄铜合金连续挤压成形实验验证了数值模拟分析结果。  相似文献   

13.
异形孔台阶齿轮冷挤压工艺与模具优化设计   总被引:1,自引:1,他引:0  
匡余华 《模具工业》2007,33(12):60-62
在分析异形孔台阶齿轮结构基础上,确定异形孔台阶齿轮冷挤压工艺,设计了挤压模,在应力分析基础上,优化了挤压凸模、凹模结构参数,提高了模具使用寿命。  相似文献   

14.
以某90型摩托车变速箱中的花键主动齿轮锻件为例,依据温挤成形技术原理,对复杂形状齿轮锻件进行了锻件分析和温挤成形工艺分析,阐述了复杂形状齿轮锻件温挤成形工艺设计中的难点与关键点,并结合生产实际,制定了适合生产实际的温挤成形工艺。设计了一套经济实用的温挤成形模具,同时介绍了模具结构和工件原理。经批量生产试制证明,该温挤成形工艺生产的齿轮锻件质量稳定、凸块饱满,且模具结构合理、通用性强、生产效率高。  相似文献   

15.
铜母线大扩展比连续挤压成形过程的数值模拟   总被引:2,自引:2,他引:0  
基于连续挤压法加工铜母线是一种成形稳定、节约能源的新型铜母线生产工艺,但对于铜母线大扩展比连续挤压成形规律尚需深入研究。该连续挤压成形过程具有变形剧烈难于扩展成形的特点,因此本文针对铜母线大扩展比连续挤压成形设计了曲面过渡的阻流环结构,根据设计出的阻流环结构进行了有限元模拟分析,掌握了铜母线在大扩展比条件下的连续挤压成形规律。基于有限元模拟结果进行了连续挤压实验,成功实现了铜母线大扩展比连续挤压成形,证明了有限元数值模拟分析的重要指导价值。该模拟计算对探索复杂的铜母线大扩展比连续挤压成形规律具有重要意义。  相似文献   

16.
The formation of the gear drum clutch involves bulk and sheet forming, and filling the tooth is a key difficulty during the forming process. In this study, four tooth extrusion processes with various extrusion ratios and preform shape were developed, and they were simulated using AFDEX software for examining how the clutch drum influenced tooth forming. Various tooth-filling results were obtained by controlling the extrusion ratio and die cavity in each process. A comparison of the deformation, material flow, and mean stress state among the processes revealed that the stress state was the main determinant of the local flowing material, and it was used to improve the degree of tooth filling. The optimal tooth-filling result was obtained using a two-step extrusion process with an appropriate extrusion ratio and a preform shape.  相似文献   

17.
匡余华 《锻压技术》2020,(6):141-146
选择何种类型的零件毛坯是决定零件质量和性能的重要因素。以控制凸轮为案例,对控制凸轮采用半固态挤压精密铸造成形生产工艺中出现的产品质量问题进行了分析,制定了控制凸轮冷镦成形的生产工艺。针对控制凸轮冷镦生产中出现的质量问题,设计了控制凸轮整形与四方孔一次成形的挤压模具;分析了挤压模在使用中出现挤压凸模过早折断的原因,并结合挤压凸模有限元受力分析,优化了挤压凸模的结构,改善了挤压凸模的受力状况,提高了挤压凸模寿命。实践证明,采用优化后的挤压凸模可使控制凸轮零件的质量更稳定、可靠,同时提高了生产效益。  相似文献   

18.
提出了两种车用齿轮轴零件的冷挤压成形工艺方案,即不带背压装置的方案1与带有背压装置的方案2,同时对带有背压装置的冷挤压模具进行了设计。利用Deform-3D分别建立了两种方案的有限元模型并进行了成形数值模拟。模拟结果表明:采用带有背压装置的方案2时,工件的等效应力、等效应变、损伤值及成形载荷的最大值均小于方案1,同时成形质量较好。方案2比方案1可节材22%,且成形载荷只有方案1的86%。对两种工艺方案分别进行了试验验证,验证结果也显示:采用方案1,齿轮轴零件仍会出现齿端填充不完全等缺陷;而采用方案2,齿端填充完全,未出现表面缺陷。最终得出方案2为较优工艺。  相似文献   

19.
针对传统工艺难以制备大规格镁合金薄壁环形件的情况,提出了一种曲母线通道连续翻转挤压成形新工艺。根据成形过程中的金属流动特性,为了避免坯料出现翘曲情况,制定了多次翻转成形工艺方案;采用主应力法对新型工艺进行力学解析;采用Deform有限元软件开展数值模拟,对成形力公式进行验证;通过正交实验,并基于变形均匀性评价因子,对成形工艺参数及模具结构参数进行优化。结果表明:考虑成形件的结构尺寸及新型工艺允许的单次变形量,确定坯料需要进行4次翻转挤压,推导出以内凹模锥度角α为自变量的扩径力公式及最大压力公式,并以α为20°、23°和25°为例,与Deform有限元模拟结果进行对比验证,误差在10%之内。最终得到新型挤压成形工艺参数为:挤压速度为1 mm·s-1、内凹模锥度角为23°,并对所提出的新型挤压成形工艺进行了模具设计,为实现大规格镁合金薄壁环形件的短流程、低成本制造开辟了新的途径。  相似文献   

20.
According to the rigid-viscoplasticity finite element method, the porthole die extrusion process of an aluminum harmonica-shaped tube was successfully simulated based on software Deform-3D. The distribution of stress field, effective strain field, velocity field and temperature field during the extrusion process were discussed and the metal flow in welding extrusion was analyzed. The simulation results show that the material flow velocities in the bearing exit are non-uniform with the originally designed die and the forepart of the profile is not neat or even. Aiming at solving this problem, the modification method of die structure was improved. The result shows that the uniform material flow velocities in the die exit and a perfect extruded are obtained by modification bearing length.  相似文献   

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