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汽车花键轴零件的生产工艺综述 总被引:1,自引:0,他引:1
简述了花键联接的特点、花键轴零件在汽车底盘中的安装部位及其在汽车工业中的重要性。根据2008~2011年我国汽车总产销量分析了汽车花键轴零件的需求状况。分析了目前我国汽车花键轴零件的生产工艺及供货方式,指出强化我国汽车花键轴零件的高效、精密、节材工艺及设备研发的必要性,以及专业化、系列化、标准化、批量化生产汽车花键轴零件的迫切性。 相似文献
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根据内花键轴零件的形状尺寸特点,分析内花键轴成形的工艺方式,运用有限元软件DEFORM-3D对内花键轴热挤压成形过程进行数值模拟,对成形过程中凸模的载荷-行程曲线和挤压件温度场进行分析,并研究坯料加预热温度和挤压速度对挤压力的影响,分析得到坯料的最佳加热温度范围为1100℃~1200℃,最合理的挤压速度为10mm/s左右,为同类零件的加工及生产提供理论依据。 相似文献
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为加快生产速度,并节约人工、材料和时间成本,以一种汽车变速箱花键轴为研究对象,尝试将加工工艺改为多工位锻造,并联合Deform-3D软件进行同步研究。根据零件外形特征和加工材料的极限变形程度初步设计了两种理论上比较可靠的多工位自动锻造成形工艺,通过搭建符合实际条件的虚拟锻造试验平台完成了两种工艺的成形模拟,并根据成形结果进行了工艺评定,分析和对比了等效应力、载荷变化规律等试验结果。结果表明:设计的两种多工位锻造工艺基本可行,并且工艺1在零件成形质量和模具寿命方面表现更好。最后,参考工艺结果通过工业试验完成了变速箱花键轴的制造,锻造速度快,生产稳定,并且零件生产质量较好,无裂纹等缺陷,验证了多工位锻造工艺方法的有效性。 相似文献
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确定了花键轴零件冷搓时所使用搓齿刀具的基本参数,依据金属流动性规律,合理简化了花键轴零件冷搓时模具的三维模型。应用DEFROM-3D软件对花键轴零件的冷搓成形过程进行了数值模拟,模拟所得齿形与实际基本保持一致。以花键轴零件冷搓过程中的毛坯材料(力学特征)、搓制速度、摩擦系数作为影响因素,基于数值模拟并选择全程、咬入和粗搓3个阶段的径向和切向成形力进行了极差分析和方差分析,得出了各个因素对于冷搓成形力的影响程度。此外,对冷搓过程中上述3个影响因素进行了综合分析,得出了各影响因素的变化对于成形力大小变化的影响规律。 相似文献
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对圆钢冷拉加工成的花键轴毛坯表面开裂样进行化学成分、硬度、金相组织等分析研究。结果表明,圆钢轧制过程形成的表面缺陷是冷拉加工的花键轴毛坯开裂的主要原因,并提出预防花键轴毛坯表面开裂的措施。 相似文献
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花键轴是花键冷敲机分度机构与滚打机构的连接轴,是冷敲机微量进给系统的重要部件。以花键冷敲机的花键轴作为研究对象,采用SolidWorks对其进行建模,并利用ANSYS Workbench对其进行模态分析。提取前5阶固有频率以及与之相对应的振型,通过对振型图进行分析,发现了花键轴振幅较大的问题,并设计出减小花键轴振幅的装置。对花键轴的不同位置施加约束,并进行模拟分析,得出其固有频率的变化规律,说明采用浮动的约束装置对花键轴有振动补偿控制作用,改善了花键轴的刚性和设备运转的稳定性,大大提高了生产效率和花键的机械性能。 相似文献
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针对传动副轴两端具有矩形花键的结构特点和精度要求,结合生产实践,分析了传动副轴冷挤压工艺和模具设计中的技术难点与关键。阐述了冷挤压工艺方案的制定,介绍了一种传动副轴冷挤压模具设计结构。生产实践结果表明,该模具总体结构设计合理,挤制的产品质量稳定、可靠。 相似文献
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42CrMo钢花键轴由于形状特殊,其表面中频淬火有一定难度。通过特殊结构感应器设计和表面淬火工艺过程的优化,成功地实现了花键轴局部表面的中频感应淬火,达到了花键轴的技术要求。 相似文献
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为了减轻特装重卡传动轴的重量,同时不降低其强度,对主要零部件进行了重新设计,对零部件毛坯的锻造工艺和机加工工艺进行了重新规划。设计了万向节总成,确定了万向节的规格,通过计算最终确定轴管尺寸为Φ150 mm×7 mm,通过对比相关的性能指标,对花键轴进行了选型,改进了端面齿突缘叉和花键轴毛坯的锻造工艺以及花键轴的机加工工艺,最终实现了特装重卡传动轴总成轻量化设计制造。实践结果表明,在不降低传动轴性能的前提下,通过减小关键零部件毛坯的下料尺寸,提高了材料利用率,传动轴总成减重6.76 kg,减重8.45%,实现了传动轴的轻量化设计。 相似文献
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根据花键轴零件冷搓时所使用刀具的参数以及轴坯的基本参数建立模型;对花键轴的冷搓加工过程进行数值模拟,模拟的花键齿形与实际相符。在此基础上设置模型的微观仿真参数,从微观层面上对加工过程中微观尺寸的变化进行仿真。由于材料性能与其晶粒尺寸有关,故冷搓成形过程中以微观晶粒尺寸与数量变化情况作为指标,采用正交试验探究摩擦因数、搓齿运动速度以及环境温度对晶粒度的影响程度。通过极差和方差法分析3个因素对材料微观晶粒尺寸的影响,得到搓齿运动速度对晶粒尺寸的影响显著。 相似文献
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