节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

双法兰圆形锻件的分模锻造

双法兰圆形锻件采用整体凹模的方法锻造，锻件难以出模，为了锻件顺利出模，实现无飞边模锻，设计了该类锻件的轴向对分精锻模具。应用该模具进行双法兰锻件的精锻成形，锻件出模顺利，操作简单，锻件无飞边，后续加工余量小，材料利用率高。     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

锻件切边模的设计及热返修的体会

通过了解切边模的用途、结构及工作环境，推导切边模的设计方法及切边模主要工作零件(凸、凹模)的设计要点。根据切边模的使用情况，得出切边模热返修的简单易行的方法，在生产实际应用中，运用上述方法生产出合格的锻件，保证了产品质量，提高了模具使用寿命。     

锥面锁紧两半凹模双侧枝件闭式挤压模设计

因双侧枝件的形状所致,采用传统的整体凹模结构不能实现无飞边模锻,给出了双侧枝件闭式挤压模结构,该模具纵向对合凹模依靠锥面锁紧。锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

连接法兰反变形模锻法

介绍了采用反变形模锻法优化连接法兰锻模和切边模设计,将锻件变形金属(尤其是难变形部分)的结构、形状和尺寸等进行反变形补偿成形,缩小了锻件难变形区,改善了锻造工艺性,确保了锻件尺寸精度,提高了锻件合格率、锻造效率和锻模使用寿命,降低了锻件成本,达到了优质、高效和低耗的效果,可为其他类模锻件的反变形模锻提供一定的理论参考依据。     

超大型回转体盘饼类模锻件模具设计

以大型汽轮机转子叶轮为例，针对直径在Ф1000mm以上的特大型薄饼类锻件的锤上模锻进行了工艺分析，并采用旋转分步锻造法^[1]，设计了特殊结构的模具，解决了普通锻锤设备打击能量严重不足的矛盾。经生产证明，模具使用可靠，工艺方法可行，为超大型盘饼类模锻件的生产提供了成功的经验。     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

减小模锻件径向压痕的切边模设计

分析了模锻件径向切边压痕产生的原因，改进了切边模的结构，解决了具有圆形截面或近似圆形截面模锻件径向切边压痕的质量问题。     

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真.仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm.通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.     

活塞尾锻造工艺实验研究

高硅铝合金SC100_T6具有低热膨胀率和好的耐磨性,但是SC100_T6在室温下塑性差,不适合锻造,在高温下模具的摩擦因数大,增大了锻造的难度。详细分析活塞尾锻件结构尺寸和模锻成型的关键技术,制定了三步模锻成型工艺:预锻成型、终锻成型和切边,设计了模具结构。工艺实验验证了工艺的可行性。     

铁路货车锻造钩舌成形工艺及数值模拟优化

锻造钩舌是一种常用的铁路车辆车钩牵引部件,该产品截面变化大、形状复杂、成形困难,存在不容易锻造的薄筋。根据产品的尺寸和形状特点制定了自由锻制坯、两次模锻和两次切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对锻造钩舌制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,揭示了锻造钩舌在模锻变形过程中金属的流动规律,分析了在两次模锻成形过程中产品的变形受力情况和变形过程中产生的缺陷情况。为优化锻造工艺提供了有力的依据,并通过改进锻造工艺极大的提高了产品的合格率。     

锤锻模圆形镶块模座优化设计

以30kN锤锻模的圆形镶块模座优化设计为研究对象,着重介绍通过优化圆形镶块模座结构设计可进一步扩大圆形镶块模座和镶块锻模的使用功能的有关内容。理论与实践表明,通过优化设计圆形镶块模座,不仅能有效扩大圆形镶块模座的使用功能,而且也能有效扩大圆形镶块锻模的使用功能。     

铝合金控制臂切边冲孔校正复合模设计

介绍一种新型切边冲孔校正复合模,解决锻造生产中存在模具数量多,工序单一,工艺流程长,生产效率低的问题,该复合模能使锻件、飞边与连皮处在模具不同的位置,实现自动化操作,模具适用性广,可在带有下顶出机构的机械压力机、摩擦压力机和油压机等设备上使用。     

63 MN热模锻压力机自动锻造线上模具设计和快换技术应用

介绍了以63 MN热模锻压力机为主机的自动化锻造生产线上的模具设计、使用及快换技术。生产线主要设备为63 MN热模锻压力机、8 MN机械切边机及10 MN液压精整形机,用于生产铁路货车中型锻件。针对该生产线上不同产品的特点,设计了不同的模具布局,同时确定了模架和压力机的顶出位置。用5Cr Mn Mo作为模具基体,H13焊条堆焊锻模型腔和切边模刃口的方法制造模具,可以延长模具使用寿命。分析结果表明,模具快换技术的应用可以缩短换模时间,保证生产线高效运行。     

飞边槽结构形式对模锻成形的影响

开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响较大。本文通过大型体积成形有限元模拟软件DEFORM对采用不同形式飞边槽的锻件锻造过程进行了模拟，通过比较模拟结果得出不同形式飞边槽对模锻成形的影响，并就不同形式飞边槽在开式模锻中对模具型腔的填充性和模锻力的影响进行了详细分析。