连铸工艺参数对薄板坯热应力的影响

采用ANSYS软件对薄板坯连铸机漏斗型结晶器内钢液的凝固过程进行模拟,分析拉坯过程中坯壳的热应力状况,并引入了成裂指数的概念.研究表明,当拉速为4.0 m/min,过热度在14℃时,铸坯越接近结晶器出口时,裂纹越易产生于坯壳宽面中心位置;过热度对薄板坯在结晶器内热应力场的分布影响不大;在钢液凝固初期,适当提高拉速有利于减少角部产生裂纹的可能性.     

漏斗型结晶器内金属变形行为分析

漏斗型结晶器内腔曲面形状的优化设计是确保薄板坯连铸高拉速的核心和关键,本文对自主开发的双弧和椭圆漏斗型结晶器内腔曲面形状特性进行研究,利用有限元软件MARC模拟了铸坯经过结晶器的过程,确定不同结晶器内腔形状对坯壳变形分布的影响,用以对比结晶器曲面形状优劣,指导和改善结晶器曲面设计特性,使之更加科学合理。     

薄板坯连铸结晶器内钢液凝固行为的研究

针对薄板坯连铸漏斗型结晶器内凝固过程,采用热弹塑性有限元法,考虑铸坯与铜板的接触状态,建立了热力耦合模型。模拟分析了铸坯经过结晶器过程中坯壳内的温度场和应力场,得到了凝固坯壳形成过程的传热和变形规律。模拟结果表明：铸坯角部温度高于宽面和窄面中心温度并出现两个平台期;两个弧线段交界区域出现应力峰值,是铸坯裂纹敏感区。该结果为漏斗型结晶器形状的设计、结晶器锥度的优化以及提高连铸坯质量提供理论依据和技术基础。     

薄板坯连铸机结晶器的主要特点及其技术进步

介绍了薄板坯和中薄板坯连铸机结晶器的形状和主要特点,对比分析了不同类型结晶器内钢液的表面积、钢液流动、结晶器传热、薄板坯厚度、拉坯速度等对连铸过程和铸坯性能的影响,讨论了鞍钢ASP采用的先进技术,指出近年来新建和改造的薄板坯连铸机结晶器厚度呈现增加的趋势,从而解决了设备运行的一些问题,改善了铸坯的品种质量.     

薄板坯连铸机高拉速下铸坯表面质量控制实践

针对薄板坯连铸机高拉速生产过程中存在的板坯表面纵裂纹缺陷、结晶器液位波动和结晶器宽面铜板低寿命等问题,自主开发了高拉速系列化保护渣技术、高拉速浸入式水口技术、高拉速结晶器铜板技术。薄板坯连铸机的拉速达到6.0 m/min,铸坯表面纵裂纹缺陷比率降低了90%,板坯表面质量满足品种开发和产品质量要求。     

漏斗型结晶器内坯壳凝固过程热力耦合数值模拟

应用热弹塑性有限元法,考虑铸坯与铜板的接触状态,建立了漏斗型结晶器内坯壳凝固过程的热力耦合模型.计算分析了结晶器内坯壳表面的温度场、应力场和纵裂指数的分布规律以及拉速对应力和纵裂指数的影响.结果表明,铸坯偏角部温度高于宽面和窄面中心温度并出现两个平台期;漏斗区域边缘出现应力峰值,是铸坯裂纹敏感区;宽面中心、漏斗区边缘和偏角部纵裂指数偏高,容易出现纵裂纹.适当提高拉速能够减小初生坯壳纵裂指数,减少裂纹形成机会.     

平行板型薄板坯连铸结晶器中钢液流动、凝固及溶质分布的三维耦合数值模拟

针对薄板坯平行板型连铸结晶器，建立了Fe—C二元合金紊流流动、凝固及溶质传输的三维耦合数学模型；并与水口模拟计算相结合，计算、分析了薄板坯平行板型结晶器内钢液的紊流流动、凝固及溶质分布．计算结果表明，由于薄板坯厚度尺寸限制，钢液液流冲击深度相对传统板坯明显减小，出水口射流对窄壁的冲击减弱，而对铸坯宽面的冲刷加强．出结晶器后，钢液流动变为向下的均匀平推运动．在结晶器出口处，由于钢液流动、凝固及溶质传输的相互作用，使得铸坯宽面靠近窄壁处的凝固壳厚度最薄，并在此处产生溶质分布强烈变化，易导致拉漏缺陷．     

Q235 B钢矩形坯结晶器锥度优化研究

根据某钢厂连铸机实际生产情况,建立Q235B钢矩形坯的热力耦合模型.根据此钢的传热和凝固特点,利用有限元软件ANSYS对结晶器内铸坯传热进行数值模拟,以对结晶器锥度进行优化.结果表明:原结晶器锥度较小,"热点"区域坯壳生长缓慢,造成铸坯偏离角部处开裂.坯壳表面最大温差为298℃.在距弯月面190 mm处,铸坯角部温度的...     

本钢薄板坯连铸SK85高碳钢的生产实践

薄板坯连铸机主要产品为硅钢、低碳钢、耐候钢、低碳合金钢、中碳钢等，为了调整薄板坯产品结构而开发新钢种，试生产了SK85高碳钢并一次成功完成浇铸，填补了产品结构空白。根据高碳钢的钢种特性，结合薄板坯生产线的设备和工艺特点，对高碳钢结晶器保护渣性能、软压下和二冷强度进行了优化，消除了结晶器内铸坯黏结情况以及铸坯表面横裂纹缺陷，为后续连轧提供了合格铸坯。     

小方坯连铸机高速结晶器的研究与设计

本文建立了铸坯凝固传热数学模型,模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场、坯壳热收缩应力场、坯壳与铜壁间气隙厚度,计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合;计算结果为连铸机生产、连铸机设计提供依据.并设计了高速结晶器,平均拉速达3.5m/min.     

干气密封启停端面脱开方案研究

提出了干气密封启停端面脱开的概念,从理论上介绍了三种脱开方案,分别对其优缺点进行了分析,同时,对端面脱开进行了简单计算及实验研究.最后,总结了启停端面脱开的必要性和可行性.     

浅议提高机床主轴部件精度的措施

本文从主轴部件在机床中的功能及其重要位置出发,提出对机床主轴部件的基本要求。在这基础上讨论了如何提高主轴部件精度这一主轴部件设计中的关键问题。     

基于Sinovation的覆盖件模圆角自动减小算法与实现

针对在CAD软件中减小覆盖件模的圆角时,容易出现圆角面变形质量差、处理效率低等问题,提出了一种基于面面创建圆角的圆角自动减小算法,通过自动检索圆角、查找面边、延长面、面面倒圆角、变半径圆角等系列算法,实现了圆角面的自动批量减小,并在国产CAD软件Sinovation的基础上进行开发,大大提高了圆角设计效率。通过车门型面圆角减小案例的应用,表明该算法可以提高圆角减小的效率和变形后圆角面的质量,满足模具企业高效、灵活的模具型面设计需要。     

数控加工中三维曲面模型建立的常用方法

文章论述了适应数控加工,空间曲面的建立的常用方法,并对已有的空间曲面的数据采集、图形的修改做了简要的论述     

适应数控加工的空间曲面的建立

论述了适应数控加工的空间曲面的建立方法，并对已有的空间曲面的数据采集、图形的修改做了简要的论述。     

齿面激光淬火金相分析

本文介绍了用２ｋＷ连续式ＣＯ２激光器进行齿面淬火的工艺，对激光淬火后齿面硬度及其金相组织做了分析，并与高频淬火齿面做了对比，激光淬火齿面组织为理想的针状马氏体，齿面硬度高，疲劳强度高。     

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文章就27SiMn液压支架用无缝钢管内壁镀镍后,在使用过程中内壁出现的起泡和剥落等缺陷进行了检测分析,经分析其原因为无缝管内壁镀镍前未完全清洗干净,导致镀镍层与内壁局部结合不好,在使用中起泡并剥落。     

基于特征主基面的相交特征识别

为有效识别相交特征,提出一种新的基于特征主基面的相交特征识别算法。该算法首先对模型进行处理,抑制过渡特征,去除外轮廓面提取特征加工面,生成带扩展属性的加工面属性邻接图,并以特征面的面边关系属性为依据判断特征间的父子关系从而判定相交特征。通过特征基面的度的大小选定特征主基面并以凸边为痕迹添加虚链接,构建虚链辅助面,完成相交特征分离并对特征进行相似性判断,通过邻接矩阵与预定义特征库进行特征匹配从而完成相交特征识别。最后通过具有相交特征的模型验证算法的有效性。     

连续式露天采矿机开采方式及参数

概括地介绍了连续式露天采矿机的作业特点，讨论和分析了连续式露天采矿机的开采方式和工作面参数的确定方法。经过实际应用发现，在进行剥离作业时，新工艺所花费用仅为原工艺的７３％。     

厚薄板对接单面焊双面成形自动焊机的研制

根据集装箱吊车箱形梁中厚薄板焊接要求,设计了一台专用自动焊接设备.针对不同厚度板的时接形式,采用单面焊双面成形技术,设计了独特的工件定位压紧和焊枪对中方式,实现了焊接过程的自动控制以及工艺参数设定存储和选用的数字化控制,保证了焊接过程稳定可靠,较好满足了生产需求.