高弹合金3J1带材真空时效热校平工艺

本文主要介绍了用于3J1(Ni36CrTiAl)高弹合金零件的不同的热校平工艺途径，分析不同工艺途径对零件平面度和加工效率的影响，对比各种工艺方案，提出合理的工艺途径，解决了生产实际中出现的问题。     

铝合金薄板拉伸校平工艺的研究

研究铝合金薄板新拉伸矫平工艺，解决国产薄蒙皮板不平度不符合轻型民用飞机Y12薄蒙皮平板胶接的要求，给出了关键工艺参数。     

纯钨棒材锻造和退火工艺研究

采用不同平均锻造比及锻造方式对烧结纯钨棒进行锻造拔长,并在不同退火制度下对锻造后钨棒进行退火,利用金相显微镜、硬度测试仪及密度测试仪对试样微观组织及物理力学性能进行分析,研究结果表明:锻造可显著提高纯钨棒密度及硬度,但平均锻造比过大会导致钨棒出现锻造开裂等现象,在1 450℃下锻造时,平均锻造比应小于32%。与较小平均锻造比、一火一端锻造的钨棒相比,采用较大平均锻造比、一火两端锻造的钨棒的组织更细,硬度更高,HV10可达452.1,在退火时亦需要更高的退火温度及更长的退火时间(1 350℃下退火60 min)才能完成再结晶,且在退火前及退火初期,该工艺锻造的钨棒硬度相对更高,随着回复再结晶的完成,两种锻造钨棒硬度逐渐降低,且硬度差别不再明显。     

高弹合金3J1带材真空时效热校平工艺

本文主要介绍了用于3J1(Ni36CrTiAl)高弹合金零件的不同的热校平工艺途径,分析不同工艺途径对零件平面度和加工效率的影响,对比各种工艺方案,提出合理的工艺途径,解决了生产实际中出现的问题。     

汽车齿轮模具的退火工艺研究

对20CrMnMo汽车齿轮模具进行不同工艺的退火处理,并进行了不同退火工艺下试样的表面硬度测试、显微组织观察和冲击试验.结果表明,与770、890℃的退火加热温度相比,选择830℃退火更有利于降低20CrMnMo汽车齿轮模具锻造后的硬度,细化晶粒,得到颗粒状弥散分布的碳化物,提高韧性,延长模具的使用寿命；其表面硬度降至98HB,剪切断面率高达89％.     

含钨钒高铬白口铸铁退火工艺的研究

研究了退火工艺对含钨钒高铬白口铸铁组织和硬度的影响.结果表明,采用1050℃保温4h,随后于720℃保温10h的退火工艺,硬度最低,为36HRC,机加工性能最好.     

高精度盖板精冲制件平面度分析与控制

对一类具有较高形位公差和尺寸公差的金属制件进行了两种冲压工艺的分析对比,并介绍了一种高平面度盖板件的典型冲压加工工艺,对所涉及的精冲模具作了重点说明。     

高速钢退火工艺研究

对企业现行高速钢退火工艺进行试验研究,制定了高速钢最佳退火工艺,并在实际生产中进行实施。实际生产验证新退火工艺是可行的,它解决了退火后锻件硬度高于工艺规定的质量问题,提高了产品质量,节约了能源。     

翼片弯曲成形工艺分析及模具设计

通过对DSA200翼片形工件的结构及弯曲成形的工艺分析,指出了该类工件的工艺控制关键点,介绍了翼片类弯曲件一次弯曲成形工艺及模具设计、模具结构、工作过程及必要的计算等。在模具设计上对工艺难点采取了特殊的模具设计措施。     

特殊钢厂退火工艺研究

为了节能、降耗、提高生产率;以及降低钢材的退火硬度,提高钢材冶金质量。应用电子显微镜、Formaster-Digital全自动相变仪研究了特殊钢相变规律;应用计算机进行了传热、传质计算,研究开发了锻轧材热处理新工艺。试验研究表明,改进热处理工艺对于提高钢材质量,降低退火材硬度有显著效果,可以大幅度地实现节能,提高生产率。     

高精度零件板材冲锻工艺技术的开发

在 3C产业中 ,各项产品之零组件具有高精度、小型化、轻量化及使用量大等特点。随着产品的轻、薄、短、小发展趋势 ,使得对内部零件之要求趋向更少化 (二合一 ;三合一 )或更薄小化 ,造成零件的形状更趋复杂 ,且在形状、厚度及精度上有更多之变化要求 ,这些特殊的要求已非传统的冲压生产技术所能达成 ,而冷锻生产技术则又不具备大量生产的经济性要求。板材冲锻复合成形技术即是为了达成此种零件生产特性之要求而开发的。本文以实际开发案例介绍此技术 ,包含工艺规划、模具设计、相关设备要求及量产注意事项     

退火工艺对TC4钛合金板材组织和性能的影响

采用不同的退火工艺对热轧后的TC4板材进行热处理,对比分析了退火温度和退火时间对材料组织和性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,TC4钛合金板材的晶粒等轴化程度提高,抗拉强度和伸长率随温度升高变化不大,但是屈服强度下降明显,同时硬度有较大幅度的提高。温度高于900 ℃后,组织类型由等轴组织向双态组织转变。900 ℃保温4 h,组织中的晶粒迅速长大,延长保温时间可以提升TC4钛合金板材的塑性,对强度影响不大。950 ℃条件下延长保温时间,材料的硬度大幅度提高;低于900 ℃时延长保温时间,材料硬度的提高幅度较小。     

退火工艺对高温叠轧AZ31镁合金板材组织与性能的影响

将高温叠轧变形和退火再结晶相结合,尝试共同调控AZ31镁合金板材的组织与织构。在300℃下对高温叠轧AZ31镁合金板材进行不同时间的退火处理,并研究了退火对高温叠轧板材组织、晶粒取向和力学性能的影响。结果表明:随退火时间的增加,界面结合质量逐渐提高,当退火时间为30 min时,部分区域出现冶金现象;显微硬度随退火时间的增加而降低;延长退火时间,高温叠轧板材非基面取向晶粒比重显著增加,同时,高温叠轧历史累积应变量、后续退火两者共同作用促使AZ31镁合金板材基面织构显著弱化。     

退火工艺对CSP冷轧板织构和深冲性能的影响

对CSP生产的SPCC 0.55mm厚冷轧板进行了不同的再结晶退火,测定了不同退火工艺下冷轧板的塑性应变比r值、Δr值等力学性能参数,研究了退火过程中温度对冷轧板织构和深冲性能的影响。结果表明,严格控制退火过程中第一台阶保温温度可明显改进板材的深冲性能,并且将再结晶形核阶段刚刚完成时的温度设定为第一台阶保温温度深冲性能最好。     

退火工艺对SPCC-SD冷轧板组织和性能的影响

在实验室条件下，研究了罩式退火工艺对SPCC-SD冷轧板组织和性能的影响。试验结果表明．在再结晶的低温区（580～620℃）退火和采用双台阶退火，SPCC-SD冷轧板均具有较细的铁索体品粒、较高的屈服强度和抗拉强度。     

304不锈钢免退火直接冷轧工艺研究

分析了热轧304板卷的金相组织及力学性能,结果表明304热轧板卷可以不退火直接进行冷轧。对304热轧板卷进行了免退火直接冷轧试验,轧后冷板经固溶退火,其晶粒度、力学性能及耐晶间腐蚀性能与退火后再冷轧的产品差别不大,符合生产标准要求。因此,实际生产中可以通过优化生产工艺,实现节能降本。     

5182铝合金汽车板的高温快速退火

通过模拟气垫式退火炉的高温快速退火工艺,研究了退火温度、保温时间对5182铝合金冷轧板力学性能、显微组织和拉胀成形性的影响。结果表明,高温快速退火可使5182冷轧板瞬时完成初次再结晶,得到平均尺寸11~13 μm的细小晶粒,较高的退火温度可缩短完成再结晶所需的时间,为控制晶粒发生异常长大,退火温度不宜超过480 ℃,保温时间不宜超过3 min,退火板伸长率可达26.5%,杯突值达9.5 mm。     

高磁感取向硅钢的脱碳退火工艺

采用自主研发的热处理试验装置,完成高磁感取向硅钢27QG090实验室脱碳退火过程,利用蔡司显微镜和X射线衍射仪分析脱碳退火后试样的显微组织和宏观织构。结果表明,高磁感取向硅钢27QG090经实验室脱碳退火后的显微组织类型为铁素体,平均晶粒尺寸为30～40μm。宏观织构主要类型为α织构和α^*织构({114}〈481〉、{113}〈361〉等织构),还有微弱的高斯织构{110}〈001〉。经实验室研究选定的最优工艺为850℃脱碳退火7 min。采用该工艺在工业生产线脱碳退火后的宏观织构与实验室脱碳退火后主要织构类型相同。脱碳退火后平均晶粒尺寸为30μm左右时,铁损最低,为0.80 W/kg,磁感应强度可达到1.93 T。     

热固性塑料精密注射模设计

针对采用普通热固性塑料注射模成型出的塑件所出现的工艺问题,设计了一副带有浮动型芯结构的热固性塑料精密注射模,有效克服了塑件表面凹陷、翘曲等缺陷,使塑件成型面达到较高的平面度。实践证明,塑件合格率得到了显著提高,取得了较好的经济效益。     

我国大型高速冷轧硅钢片连续退火机组介绍

介绍了我国设计建设的大型高速冷轧硅钢片连续退火机组工艺及设备装备水平 ,技术创新及应用情况。该机组主要技术性能、工艺参数已达到国外先进水平。