新发布的国际模具标准

1982年11月1日国际标准化组织(ISO)发布了两项模具标准,即ISO6751、6753。 ISO6751标准是圆柱头推杆的基本尺寸。这种圆柱头推杆主要用于压铸、塑料、橡胶等成型模具。推杆直径共分19种规格。各种规格的直径分别为2、2.5、3、3.2、4、4.2、5、5.2、6、6.2、8、8.2、10、10.2、12.5、16、20、25、32毫米。推杆长度共分100、125,160,200、250、31、400、500、630、800、1000毫米等11种规格。直径φ2推杆的最长长度为200毫米,并随推杆直径增大,长度     

铝合金压铸件推杆位置的设置

根据零件具体结构的特征,确定了压铸铝合金推杆的合理位置和推杆的适当数量。生产实践表明,铸件各部位受力均衡,能顺利地被推杆推出,不会发生变形,保证了铸件质量。     

气门推杆质量控制的自动化涡流检测系统

针对基于人工检测的气门推杆质量控制方法存在效率低、容易漏检、不可靠等问题,提出了基于电磁感应原理的气门推杆涡流检测方法,设计了一套自动化检测系统。该系统包括机械结构、电气控制、检测装置等,能够实现气门推杆的自动上料、工位传输、仪器检测、自动分选等功能,从而完成气门推杆质量的自动判别。通过建立涡流响应信号的有限元模型,仿真研究了探头与推杆球头距离变化时涡流信号的变化规律,确定了推杆检测盲区。从现场人工检测合格的气门推杆中选择了100根进行测试,系统识别出了5根不合格气门推杆,并经复检确认。测试结果表明,设计的自动化检测系统可以显著提高检测效率和准确性。     

AlSi12Cu碟盘压铸型的设计

根据碟盘结构特点,对分型面进行了选择,设计了浇注系统与溢流系统,确定了推杆部位,从而使设计的压铸模用于了生产实际。     

汽车饰板注射模设计

根据汽车饰板塑件的结构特点,设计了热流道注射模,通过MoldFlow模流分析,确定了合理的浇注系统和温度控制系统,塑件内侧大型倒扣部位采用斜推杆与方形推杆成形,其余倒扣部位采用斜推杆结构与镶件成型,模具投产后运行平稳,成型的塑件符合客户要求。     

基于Open GRIP对注射模推杆进行二次开发

运用Open GRIP语言对注射模推杆进行二次开发,阐述了推杆的设计要点、参数化设计的过程及应用实例分析,针对推杆标准件的系列化特点,输入相关设计参数,即可快速完成推杆的实体建模。参数化设计程序协助设计人员进行设计计算及实体建模,减少设计工作中一些重复性劳动,对轴套类零件的参数化设计具有一定的参考价值。     

W2Mo9Cr4VCo8推杆断裂原因分析

W2Mo9Cr4VCo8（M42）推杆在工作中发生断裂,将断裂的、试验后未断裂的三根及未进行试验的,共5根同规格的推杆进行对比,通过扫描电镜微观形貌、硬度、金相组织进行分析。并将完好推杆进行人为弯曲断裂试验,与原断裂推杆断口进行对比。结果表明,M42推杆为过载断裂,断裂原因与推杆端面加工磨削不当导致端面截面尺寸比标准尺寸偏小有关。截面尺寸变小后,紧靠推杆的钢球与该端面撞击后发生偏差,导致推杆除了承受压应力还叠加了弯曲或扭转应力。建议进一步分析异常应力的来源,并加强控制推杆端面的截面厚度的尺寸。     

对讲机后壳注射模设计

通过对对讲机后壳的使用要求以及工艺分析,确定零件的生产方案并设计了三次分型注射模具。外表面侧凹用滑块抽芯,内表面2处倒钩用斜推杆及通过控制运动方向的特殊斜推杆成型。实践证明,模具设计合理,完全满足客户要求,取得了良好的经济效益。     

轿车后背门拉手注射模设计

通过对轿车后背门拉手形体要素进行分析,发现塑件存在4处凸台"障碍体"要素对其脱模有阻碍作用,采用4处斜推杆内抽芯机构,在推杆作用下,斜推杆从塑件凸台"障碍体"上进行平移而实现强制脱模。该注射模采用1模4腔结构成型塑件,确保了塑件的成型质量,提高了生产效率。     

车型削笔器组件注射模设计

通过对车型削笔器薄壁壳体进行工艺分析,介绍了其注射模的设计,确定了型腔与分型面及浇注系统,模具采用一级脱模结构圆形推杆来推动塑件,利用配合间隙排气。实践证明,模具结构合理,各个系统配合良好,成型的塑件达到使用要求。     

三斜销延时抽芯的压铸模设计

壳体铸件三面带孔。需要三向侧抽芯，同时铸件对定模型芯的包紧力较大，而推出机构通常设置在动模。为使铸件留在动模，故设计了斜销延时抽芯机构。论述了壳体铸件压铸模工作原理，通过计算确定了抽芯力和抽芯距离以及斜销直径。模具结构紧凑，布局合理，生产效率高，成形工件满足质量要求。     

三斜销延时抽芯的压铸模设计

壳体铸件三面带孔,需要三向侧抽芯,同时铸件对定模型芯的包紧力较大,而推出机构通常设置在动模,为使铸件留在动模,故设计了斜销延时抽芯机构。论述了壳体铸件压铸模工作原理,通过计算确定了抽芯力和抽芯距离以及斜销直径。模具结构紧凑,布局合理,生产效率高,成形工件满足质量要求。     

滑块上带有潜伏式浇口的推出机构设计

根据潜伏式浇口设置在滑块上的特殊情况,设计了推出滑块上潜伏式浇口凝料的推出机构。该推出机构主要由推杆和导滑座组成。在抽芯时,通过滑块带动推杆在导滑座斜面上滑动,实现推杆相对于滑块向上运动,将浇口凝料从滑块中顺利推出。     

机箱面板注射模设计

通过对机箱面板结构及特点的分析。确定了其注射模具的总体结构设计方案。并对浇注系统、滑块侧抽机构、斜销机构、顶出系统以及镶块结构的设计进行了详细论述。     

成型塑件无推杆印推出结构及注射模设计

以注射模中实现成型塑件上无推杆印的推出结构作为研究对象,通过模具结构优化并采用滑块结构减少对成型塑件的抱紧力,有助于塑件脱模,并不会在成型塑件上留下推杆印,满足成型塑件的质量要求。     

大型热芯盒模具排气系统设计

分析了热芯盒模具充型特点,指出在型砂的充型过程中如何快速排出型腔内的气体,以及充型过程中带入的空气是影响壳型质量的一个重要因素.介绍了热芯盒模具分型面排气槽、排气塞以及推杆间隙排气等排气系统设计方法.排气槽排气主要用于充型开始时的排气;排气塞用于型腔内部容易产生困气的部位和需要大量排气的部位;推杆间隙排气用于排气量不大或者开设排气塞会与推出机构产生干涉的部位.这些排气方法互相配合,取长补短,根据壳型要求灵活布置,能起到良好的排气效果,并通过实例应用介绍了这些排气方法的设计原则和工艺参数.     

塑料上盖注射模设计

针对塑料上盖带有倒扣、侧凹坑、斜孔和表面质量要求高等特点,合理地选择了分型面和浇口形式,设计了镶拼式成型零件、弹簧侧抽芯机构以及斜推杆和推杆联合推出机构,解决了塑件脱模困难等问题,满足了塑件质量要求。     

手机后盖注射模设计

以手机的后盖为例进行优化,详细阐述了带斜顶杆模具的设计全过程,通过对斜顶杆的改进,解决不同场合中所遇到的各种问题,使塑件脱模顺利,对从事模具设计的人员有较好的借鉴参考作用。     

一种滑块顶杆先复位抽芯机构

介绍了一种滑块顶杆先复位机构抽芯的结构,具体地指一种汽车前雾灯后壳(内壁花纹壁通孔)的滑块顶杆先复位机构抽芯的结构。通过模具合模时滑块镶针比滑块晚复位,开模时滑块镶针先于滑块离开塑件,从而实现塑件自动侧边抽芯而不撞伤型腔镶件的功能。既保证了合模时滑块不会被型腔镶件撞伤,又保证了开模时塑件不会粘在滑块上,易脱模。该结构适用于塑件外观要求较高、尺寸要求较严、大批量生产的场合。