汽车覆盖件冲压模具用灰口铸铁的研究

结合表面感应淬火工艺研究了用于汽车覆盖件冲压模具的不同成分灰口铸铁的组织与性能.结果表明,较低的碳当量是灰铁获得高强度与高表面感应淬火硬度的保证,而合金元素可进一步提高其强度和感应淬火硬度,组织中粗大石墨片则是获得较大淬硬层厚度的保证.灰铁试样HT3拥有最佳的性能:其抗拉强度为555 MPa,表面感应淬火硬度平均值为56 HRC,淬硬层深度可达4.5 mm.     

机床导轨表面淬火处理技术

研究了淬火工艺参数，特别是淬火移动速度对导轨表面硬度、淬火层深度、变形量以及产生裂纹的倾向的影响，以及铸件的化学成分对表面硬度、淬硬层深度的影响。通过对床身加压处理，使机床导轨在精刨后凸起，减小淬火后导轨的变形量，可以保证导轨磨削处理后，仍有有效的硬化层深度。同时，介绍了导轨表面缺陷的各种修补方法以及优缺点。     

大吨位旋转升降装置的控制系统研究

为了解决厚壁管在淬火过程中出现的弯曲度和椭圆度问题,提出了采用"浸淬+旋转+内喷"新工艺,其淬火设备的核心部件是旋转升降装置。本文分析了钢管淬火时的钢管转速、搅拌水水量及压力、内喷水流速及压力等对钢管淬透性的影响,研发设计了一种专用的旋转升降装置。该装置具有旋转、压紧及出料等综合功能,既满足了工艺要求的钢管快速浸入,又保证在浸入时钢管高速旋转。对旋转升降装置的液压控制系统、电气控制系统进行了研究。其液压控制系统采用恒压变量泵,通过电液比例控制流量的变化实现框架梁的快速同步升降,大规格插装阀的应用为框架梁快速运行提供了支持;差动回路加大了框架梁下降速度,减小了液压泵的数量。电气控制系统采用PLC、位移传感器,通过闭环控制自动调节框架梁两端升降缸的比例阀电信号,确保钢管两端同时浸入淬火介质,保证钢管全长的淬火效果并减少钢管的弯曲度及椭圆度。生产实践证明,该装置运行平稳可靠,满足了浸淬式钢管整体淬火工艺的要求。     

感应淬火硬化层深度的预测方法及其精度探讨

建立了模拟感应淬火过程的物理模型并合理划区、加载相应的材料物性参数,分析了感应淬火工艺参数变化对模拟结果的影响,得到了模拟计算时相应的计算参数确定原则。感应淬火淬硬层深度的预测采用了五种预测方法进行计算预测,给出了零件感应淬火淬硬层深度预测值的相应误差,针对五种预测方法的特点,提出了零件感应淬火淬硬层深度的预测方法组合联动处理思路。     

轮毂轴承内法兰盘淬火工艺优化

对55钢轮毂轴承内法兰盘感应加热淬火工艺进行了试验优化,研究了淬火液浓度、电流频率、功率时间比、淬火液流量等因素对淬硬层表面硬度和组织的影响。结果表明,随着淬火液浓度的降低和加热功率的增加,淬硬层表面硬度逐渐升高,在一定范围内,淬火液流量和淬火频率对淬硬层表面硬度影响不显著。淬火液浓度过低会导致淬火开裂风险增加,加热功率升高会导致淬硬层表面马氏体粗大。淬火液浓度5%,加热功率169 kW,加热时间5. 6 s,淬火频率15 kHz,淬火液流量80 L/min为最优工艺参数。     

气缸套的高频感应加热淬火畸变

气缸套材料为合金铸铁,其内表面要求淬硬以提高耐磨性。采用高频感应淬火可使气缸套获得必要的表面硬度、淬硬层深度和显微组织,但畸变量较大。试验表明,对气缸套进行去应力退火,合理设计感应器,优化感应淬火的各项工艺参数,可使气缸套的淬火畸变量控制在要求范围内。     

4Cr13大型模具钢模块喷淬工艺研究

4Cr13模具钢模块在油淬时有容易变形、开裂和组织硬度分布不均匀且厚模块不易淬透等缺陷。利用自制的喷淬系统实施喷水淬火代替油淬,采用ANSYS数值模拟喷淬过程,并根据模拟结果制定喷淬工艺。试验结果表明：可以采用喷水淬火方式对4Cr13模具钢模块进行热处理;喷淬回火后对模块解剖分析发现610mm×300mm规格的4Cr13大模块完全淬透,且表面和心部硬度差仅为2HRC。     

精轧螺纹钢筋质量问题及工艺控制措施

分析了精轧螺纹钢筋外形尺寸超差、性能波动的原因.通过调整成品前K2孔型凸度,显著减少了启动面dv尺寸超差.通过合理估算成品前滑值以及合理设计成品槽加工参数、改进相位调节器等措施,有效解决了横肋严格对正以及和锚固螺母配合的问题.同时,对工艺参数进行了优化,在保证终轧温度950～1000℃,卸钢温度600～650℃条件下,钢筋性能良好.     

大变径轴类零件感应淬火新工艺研究

以E304拖拉机前驱动轴的感应淬火为例,介绍了大变径轴类零件感应淬火的新工艺控制技术,解决了原工艺生产中零件淬硬层不连续的技术难题.其方法可以应用到同类大变径轴类零件的感应淬火工艺中.     

高强钢的直接淬火回火工艺研究

利用光学显微镜、透射电镜等研究了再热淬火回火工艺(RQ-T)和直接淬火回火工艺(DQ-T)对一种780MPa级建筑用钢的组织和力学性能的影响。结果表明,直接淬火回火工艺可以增强材料的淬硬性;随着终轧温度的降低,材料变形量加大,奥氏体晶粒的平均尺寸减小,而粗大板条状组织转变为细小的马氏体和贝氏体。