65Mn钢热处理工艺的改进

针对６５Ｍｎ钢有微裂纹或断裂现象，通过分析，发现微裂纹或断裂的主要原因是塑性和韧性差，因此提出了改进措施。     

65Mn钢弹簧垫圈热处理工艺改进

65Mn钢弹簧垫圈合格率很低,通过分析,确定影响弹簧垫圈合格率的主要原因是淬火保护措施不当,使弹簧垫圈在淬火过程中产生了氧化脱碳现象.对弹簧垫圈的热处理工艺进行了改进,采用涂料+保护气氛保护对弹簧垫圈进行淬火,弹簧垫圈合格率达到73.4%.     

65Mn钢圆锯片基体的热处理

６５Ｍｎ钢φ１６００ｍｍ圆锯片基体的淬火变形是影响产品质量和成品率的关键。研究发现，原材料的带状组织和淬火工艺的不合理是造成锯片基体淬火变形的两个主要原因。通过增加正火，控制淬火参数，改变淬火方法，达到了减少热处理变形的目的。     

65Mn钢弹簧的表面缺陷分析

产品检验时发现部分65Mn钢弹簧表面存在＂小黑点＂和裂纹缺陷。对弹簧表面缺陷形貌、裂纹形貌、微区成分、显微组织和显微硬度进行分析。结果表明,在弹簧钢丝的拉拔过程中,因局部区域润滑不良导致摩擦产生高温而形成了开口状、密集分布的小裂纹,镀层缺陷的形成与弹簧电镀前表面未清洗干净有关。     

65Mn钢弹簧片断裂分析及工艺改进

某型产品使用的65Mn钢弹簧片检测弹力时发现在波峰位置出现断裂,经化学成分、显微组织、显微硬度检测以及加工过程分析,对弹簧片断裂原因进行了分析,并对工艺做了优化。结果表明,弹簧片由于淬火温度高,淬火硬度大,且淬火后低温回火温度低,淬火应力消除不充分,致使弹簧片高温回火时安装夹具过程中,弹簧片在轴向压应力以及淬火残留应力综合作用下产生微裂纹,后续强压处理时微裂纹扩展转变,发生脆性断裂。采用改进工艺815 ℃淬火+280 ℃低温回火+390 ℃高温回火处理后,弹簧片硬度合格,断口均为100%韧性断口,再未出现脆性断裂现象。     

65Mn钢弹簧垫圈断裂分析

65Mn钢盘条在放置过程中出现部分盘条自然断裂,并且在压扁卷簧时发生断裂。通过化学成分分析、断口分析、金相检验等方法,对65Mn盘条和成品的断裂原因进行了分析。结果表明,贝氏体组织是造成65Mn钢盘条自断及卷簧过程中断裂的主要原因。结合65Mn钢贝氏体组织形成条件和生产实际,解释了贝氏体形成的原因,由此提出了改进措施。     

淬火工艺参数对65Mn钢组织及硬度的影响

采用不同热处理工艺对65Mn钢在不同条件下进行了一系列的试验,对试样进行了显微组织分析和硬度测试,研究了淬火工艺参数对65Mn钢组织及硬度的影响.结果表明,采用850℃"零保温"淬火工艺,65Mn钢可以达到较高的硬度值及良好的组织特点.     

60Si2Mn钢碟形弹簧热处理工艺改进

通过60Si2Mn钢相变点的测量确定碟形弹簧片的热处理工艺参数,并应用金相显微镜、洛氏硬度计对热处理样品进行组织观察与硬度测试,采用SEM对回火样品进行断口分析。结果表明,采用(840±20)℃盐浴加热油淬+450℃回火工艺处理后,60Si2Mn钢组织为回火屈氏体,硬度44.5 HRC,零件断口为韧性断裂,满足碟形弹簧片性能要求,该工艺可替代等温淬火热处理。     

高速钢拉刀热处理工艺改进

分析了W18Cr4V高速钢拉刀的热处理工艺特点和变形问题，认为拉刀采用分级冷却后先校直再用工具固定回火的工艺，可解决拉刀弯曲变形超差的质量问题。     

42CrMo钢工件气体渗氮工艺改进

研究了42CrMo钢工件的基体硬度、化学成分及其偏析和渗氮工艺对渗氮层表面硬度和深度的影响.结果表明,42CrMo钢工件的渗氮温度以530℃为宜,提高基体硬度,控制原材料中影响渗氮质量的合金元素含量,均有利于提高42CrMo钢工件渗氮层的表面硬度,获得较为合理的白亮层和扩散层.     

65Mn弹簧钢簧片断裂分析

以断裂的65Mn弹簧钢簧片作为研究对象,对簧片断口的宏观形貌、微观组织、化学成分及显微硬度等进行分析,对簧片加工工艺和操作进行检查分析并试验.结果表明:由于折弯工序未采取防护措施,簧片折弯处造成损伤,且大量H原子向折弯处聚集,最终导致簧片氢致延迟脆性断裂.完善簧片的折弯工艺,减少应力集中,在技术要求范围内适当降低硬度,...     

65Mn钢波形垫圈断裂分析

本文从化学成分、显微组织、断口形貌、氢含量、硬度等方面,对表面镀镉65Mn钢波形垫圈使用过程中连续出现早期断裂的原因进行了分析。对同批零件进行了氢脆和回火脆性验证试验,分析了除氢时间、氢含量、硬度以及回火温度对断口形貌的影响,同时对不同硬度检测方法对垫圈硬度值的影响进行了分析。结果表明,硬度浏量方法选择不当导致波形垫圈的实际硬度超出技术要求,使波形垫圈脆性增加,引起波形垫圈最终断裂,残余氢导致断口呈沿晶特征。建议将该波形垫圈回火温度控制在380-410℃范围内,选择HV5.0或HV10检测硬度,除氢时间不低于12h。     

65Mn弹簧钢丝焊接方法的研究

采用钨极氩弧焊方法对φ0.7 mm的65Mn钢丝进行了焊接试验研究,获得了最佳焊接电流及热处理工艺参数,达到了强度、弹性及抗疲劳性能的要求.     

65Mn弹簧钢在弯曲应力下的松弛行为

用自行设计制造的弹簧应力松弛连续测试系统研究了淬火回火后65Mn弹簧钢的弯曲应力松弛行为.用二阶指数衰减函数对应力松弛曲线进行了拟合,结果表明决定系数很高.用TEM对应力松弛前后试样的组织变化进行了观察,发现松弛试验前为典型的回火马氏体组织,松弛试验后出现了黑白相间的条带组织,并且观察到位错的缠结和塞积.利用热激活理论对应力松弛机理进行了研究,结果表明应力松弛过程的表观激活能随时间逐渐升高,由瞬态松弛阶段的0.24 eV升高到稳态松弛阶段的0.64 eV,由此推断应力松弛瞬态阶段主要发生位错的滑移,而在稳态松弛阶段,位错通过交滑移可以绕过碳化物质点等障碍继续运动,导致塑性应变的进一步增加.     

65Mn钢弹性卡箍断裂失效分析

采用XRD物相分析、金相显微组织观察以及SEM断口形貌分析等手段,分析了65Mn钢卡箍弹性热处理后断裂的原因.实验结果表明,对于所处理的零件,由于回火不充分,造成碳化物未能从淬火马氏体中充分析出,而淬火马氏体的针状显微组织形貌未能完全消失,导致组织脆性大,在外界应力作用下零件易发生脆性断裂.     

盐浴氮碳共渗对65Mn弹簧钢耐磨性的影响

目的探究一种可以显著提高65Mn弹簧钢耐磨性能的工艺,以满足其在高磨损环境下的使用性能要求。方法通过正交试验对65Mn进行QPQ处理,利用金相组织观察、SEM扫描及能谱分析、磨粒磨损等手段,探究不同氮碳共渗温度、共渗时间、氧化温度和氧化时间对试样显微组织结构及耐磨性能的影响,优化出常规QPQ和深层QPQ处理方案。结果经过QPQ处理的试样,渗层组织由外向内为氧化物层、疏松层、化合物层和扩散层。经深层QPQ处理的试样,在化合物层和扩散层中间有一层含氮奥氏体层。氧化物层的主要物相是Fe_3O_4,化合物层的主要物相是Fe_3N。QPQ处理后的试样经面扫描后,C、N、O元素分布有一定规律,其中C元素集中分布在试样表面,N元素主要集中在致密化合物层,O元素主要集中在样品表层和疏松空洞之中。结论深层QPQ工艺为640℃共渗2 h、350℃氧化40 min时,试样氧化层厚度达到15μm,化合物层厚30μm,奥氏体层厚10μm。深层QPQ处理后的65Mn的耐磨性能优异,磨损率达到0.166 mg/m。     

GCr15钢拉伸模的热处理工艺改进

本文针对GCr15钢拉伸模的热处理工艺进行了深入的研究,通过选择适当的模具材料,采用预测模具热处理变形的方法,结合必要的切削加工来有效地控制模具的形状和尺寸精度。同时,利用合适的化学热处理工艺及最终热处理工艺,改变模具的内部组织结构,从而改善模具的使用性能,提高模具的使用寿命。     

65Mn钢的组织超细化与超塑性

利用盐浴加热循环淬火对６５Ｍｎ钢进行奥氏体晶粒的超细化，并对晶粒细化后的６５Ｍｎ钢进行超塑拉伸试验。结果表明，热轧或正火态的６５Ｍｎ钢经８１０℃循环淬火３次，奥氏体晶粒即可细化至１３级，在温度６６０～７２０℃、变形速率０．５～３．７×１０（－２）ｍｉｎ（－１）范围内呈现超塑性，δ≥２００％，最高达２９４％，σ最低仅３８ＭＰａ，ｍ值为０．３８左右。