基于支持向量机的雷达高分辨距离像识别

以支持向量机（SVM）作为分类器。研究了雷达目标高分辨距离像（HRRP）分类法，设计了相应的预处理算法，提出一种结合留一法和单一验证法的参数选择新方案。基于三种雷达目标的HRRP数据，比较了SVM分类法和匹配相关分类法性能。实验结果表明SVM算法在目标姿态的稳定性、对训练集大小的稳定性和抗噪能力方面都占有相当优势。     

基于模糊极小极大神经网络的雷达一维像识别

雷达目标一维距离像是随雷达姿态角变化的,但由于目标姿态变化的连续性及目标散射点分布的连续性,其一维距离像是一个随视角变化而逐渐演变的过程,它们应随姿态角的连续变化在特征空间中形成一条特征轨迹线.本文在基于线性内插神经网络对雷达一维距离像识别的基础上,改进了线性内插时特征轨迹线的形成方法.提出了一种基于模糊极小极大神经网络分类器的雷达目标一维距离像目标识别方法,利用模糊极小极大神经网络中的超方匣的并集来形成雷达目标特征轨迹线.进行了三类飞机目标的0～180°姿态角范围内一维距离像的分类实验研究,结果表明,用模糊极小极大神经网络分类器对雷达目标一维像分类有较高的分类准确率.     

雷达接收机前端的系统设计

文中介绍了一种雷达接收机前端的系统设计方法，它选用一种超外差式接收机，采用前端高增益低噪声放大器来减小接收机的噪声系数，再利用混频器将射频信号转变为中频信号．在确定采用自动增益控制接收机后将功率合理分配，以保证接收机有较大的动态范围，提高探测精度。     

多频无线电引信速度补偿算法研究

针对多频无线电引信中子脉冲回波的相位变化会造成距离像输出产生误差的问题,提出一种实现多频无线电引线距离像速度补偿的方法。通过建立速度补偿准则,给出一次相位项和二次相位项变化时一维距离像不失真条件,将波形熵与免疫科隆选择算法进行结合,以波形熵为搜索的亲和度函数,以速度补偿准则为约束条件,采用免疫克隆选择算法完成搜索,消除径向相对速度对一维距离像的影响,并对速度补偿算法进行仿真。仿真结果表明:与传统的时域相关法相比,该算法提高了补偿精度,同时降低了对采样点数的依赖性,可实现全局搜索,具有较好的收敛性。     

基于多特征和多阶段的雷达距离像识别

讨论了用新的识别系统识别高分辨雷达距离像 ( HRRP)。它分为两个阶段 :( 1 )在 K- L变换对距离像进行特征压缩后 ,用聚类法进行识别或采用某个规则排除某些不可能的种类。 ( 2 )对于第一阶段不能识别的模式 ,用种类少时效果较好的最佳鉴别准则对模式进行特征提取 ,并用 BP网络组作为分类器进行识别。实验表明该方法比常规的单分类器的方法有更高的识别率。     

打击复杂面目标时导弹瞄准点选择优化方法

分析了复杂面目标的特点,建立了毁伤效果评估模型,采用仿真方法计算给定瞄准点时平均毁伤效果.考虑到打击价值分布不均匀的复杂面目标时瞄准点选择问题是一种多峰极值问题,采用启发式策略与步长加速法相结合,求取最优瞄准点.计算结果表明：该方法可以求得较好的近似解,是打击复杂面目标时导弹瞄准点选择问题求解的一种有效方法.     

弹道导弹目标的距离像特性与特征分析

雷达高分辨距离像包含目标的几何结构特征，已广泛应用于雷达目标识别领域。文章对导弹目标距离像的特性进行了分析，包括距离像的结构特点、姿态敏感性以及距离像识别的关键问题。另外，讨论了导弹目标距离像的特征提取方法。     

基于地面雷达目标一维距离像的距离段检测方法

探讨了一种基于地面雷达目标一维距离像的距离段检测方法，通过对地杂波和地面目标探测概率的分析，确定第一次对距离像检测的门限，再通过对已经过第一次检测的回波幅度序列位置信息的掌握进行二次检测来进行对地面目标的识别。     

利用毫米波辐射计探测坦克顶甲的研究

根据反坦克导弹弹道的特点，提出了应从合理设计辐射计技术参数及采用有效可行的信号处理方法两方面出发，结合对目标尺寸的判别，实现近程反坦克导弹对坦克顶甲的精确探测。理论分析表明：采用的探测方案能够保证对坦克顶甲的识别与定位，并能准确进行起爆控制。     

多分支非圆齿轮无级变速机构设计与分析

无级变速传动是车辆传动系统的重要组成部分。结合非圆齿轮传动特性,提出一种新型多分支非圆齿轮无级变速机构,采用非圆齿轮副、差速机构与传动选择机构的组合实现无级变速传动,且最终传动比取决于两对非圆齿轮副之间的相位角。分析多分支非圆齿轮无级变速机构的传动原理,针对单对非圆齿轮副,分别进行节曲线、齿廓和平衡特性设计,并基于仿真加工得到非圆齿轮齿廓与三维实体模型。通过ADAMS软件仿真和传动实验,将该机构整体传动比特性理论结果分别与仿真和实验结果进行对比,机构整体传动比仿真和实验结果与理论值的最大误差分别约为4.5%和5.6%;通过非圆齿轮加工与传动实验,对其传动比特性进行理论、仿真和实验对比,齿轮副传动比仿真和实验结果与理论值的最大误差分别约为3.5%和6.3%. 考虑加工误差、装配误差与测量误差等影响,仿真和传动实验的误差均在合理误差范围内,验证了理论分析方法的正确性。