灭雷装置集成水声遥控系统设计

提出灭雷装置集成水声遥控系统,通过发射编码脉冲信号控制灭雷装置工作。介绍了系统组成及工作原理,概述了其应具备的主要功能。运用正交相关处理接收机、时间和频率分集技术有效抑制声起伏,水池试验证明了系统设计的合理性和装置应用的可行性。     

磁流变技术及其在军事领域中的潜在应用

介绍了磁流变液的组成、特性和磁流变技术的最新进展,对磁流变技术在军事领域的应用作了详述,包括磁流变液在军用防护装置、武器缓冲装置、直升机、军用车辆及引信中的应用,说明了其应用的关键技术.对磁流变技术在军事领域中的应用前景作了展望.分析了制约磁流变技术在军事领域应用的主要因素:磁流变液性能、磁流变装置结构的创新设计、磁流变装置与系统控制技术.     

电磁流体力学技术在航空航天领域的应用

近年来, 越来越多的研究人员将目光投向电磁流体力学(MHD)技术在冲压/超燃冲压发动机推进的高超声速飞行器上的应用研究. 介绍了主动控制再入大气层时的气动加热和飞行性能的MHD流量控制方法的原理, 并给出了数值分析和以超燃冲压发动机驱动MHD发电系统试验验证装置为对象进行的数值分析.     

表面张力推进剂管理系统设计、研究、制造、试验与运用

1962年以来,洛克希德导弹与空间公司为空间飞行器至少设计了19个可贮存推进剂贮箱表面张力推进剂管理系统。其中13个已被制造出、完成了合格试验并参加了飞行。早期的那些系统是根据与美国政府签订的合同进行研制的,1978年以后,研制出4个为通讯卫星用的商业性系统。为了在通讯卫星上的应用已研制出三种基本型式的推进剂管理装置:(1)局部控制的;(2)全部控制的;(3)全部连通的。在这些装置中,各种推进剂管理装置元件被单独应用或组合起来运用。这些推进剂管理装置元件包括栅网、多孔板、陷阱、导流控制片、集水道、多孔材料和槽池。一些保守的设计和试验标准已经建立,并且实践了很多年。运用这些设计和试验标准制造出400多个推进剂管理装置,其中370多个推进剂管理装置参加了飞行试验,没有一个不合格或发生飞行故障。     

遥控驾驶靶车牵引车的速度控制

本文介绍了遥控驾驶靶车牵引车速度控制系统的组成和工作过程,阐述了车辆自动换档和发动机转速调节的控制方法.遥控牵引车是经自动操纵技术改造的车辆,为满足遥控驾驶的速度控制要求,进行了离合器、换档装置和油门执行机构的研制,装备了用于反映车辆运行状态和各执行机构工作状态的传感器,并采用以单片机为核心的数字化控制技术实现了灵活的速度控制策略.应用表明,该遥控驾驶牵引车的速度控制性能良好,满足了遥控靶车系统的控制精度要求.     

基于混合控制的磁悬浮运转装置设计

基于混合控制的磁悬浮运转装置系统,将小车运动的连续动态行为和工控机的离散控制行为集于统一混合模型中,采用分层框架控制结构,通过工控机控制小车运行状态.系统运行时,工控机接收轨道上的光栅传感器信号,并将其发送到驱动装置中对应的直线电机,通过变频器输出电压与频率控制小车的运行状态.同时通过光栅传感器可得出小车的运行速度.由此,可全面了解离散和连续行为的相互作用,实现更佳控制.     

电站消烟降温装置实时自动监控系统设计

为改变电站消烟降温装置传统的手工作业方式,设计了基于PLC和触摸屏的实时自动监控系统;系统充分利用PLC的运算速度快、可靠性高、抗干扰能力强等优点,通过引入排烟温度与外界环境温差值反馈,进行PLC控制解算,控制电磁继电器和变频器工作,并采用触摸屏实现在高温、高辐射恶劣环境下的低成本人机交换,达到了电站温度、湿度和风速的实时自动监控与报警目的;监控系统操作简单、功能强大、界面友好且直观,在生产应用中取得了很好的效果,受到广泛好评.     

旋锻机自动上下料装置的设计与实现

为减轻工人的劳动强度,提高生产效率和安全性,实现旋锻机工作的自动化,结合旋锻机上下料的生产过程,研制了一种旋锻机自动上下料装置.介绍了旋锻机上下料装置的机械结构和控制系统设计,给出设计思路和实现方法;对整机系统的可靠性和安全性作出分析,指出系统中的不可靠性和不安全性的原因,并给出解决的方法.经过样机的装配联调,该装置已交付用户使用.使用结果表明,该装置能够满足旋锻机上下料过程的自动化需求.     

串行双通道DAC与单片机的接口技术

介绍了利用80C196KC单片机的PI口控制串行双通道DAC芯片TLC5618A,用软件模拟串行通信协议的方法.给出了TLC5618A与80C196KC的连接图、接口时序及TLC5618A控制位配置和应用注意事项,以及发送起始信号、写一位、写指定地址控制位和数据位、同时改变DACA和DACB等实现程序.并介绍了该技术在交流调速实验装置中的应用.     

高功率激光装置计算机集中控制系统的数据通讯

高功率激光装置-神光Ⅲ原型装置三层体系结构中,系统总控管理服务器、管理FEP、控制FEP间的通讯采用计算机网络.FEP到设备间则根据不同需求和现场环境采用不同底层网络通讯技术和协议.工作时,系统所有信息传输均为纵向,各同级设备间的信息传输须经过特殊授权后才能进行.