铝合金连杆的液态模锻成形工艺

根据液态模锻成形工艺原理,设计铝合金连杆的液态模锻成形模具结构,并进行液态模锻成形工艺试验。对工艺试验中获得的连杆制件进行T6热处理,经宏观缺陷检查及金相观察发现,制件无缩孔缩松、无冷隔、浇不足、热处理鼓泡等铸造缺陷,组织致密并具有塑性变形特征。借助液态模锻成形工艺具备液态压力充型、压力下结晶凝固、压力补缩和固态塑性变形的特点,获得连杆制件的力学性能,平均达到σb=358 MPa、δ=5.1%,较压铸连杆分别提高47.3%和64.5%。     

液态模锻件的致密机制

本文依据能量原理,给出了Clapeyron方程的一种新的导出方法,由此确定了液态模锻在理想状态下的临界比压值的表达式。在此基础上,提出了液态模锻的致密机制,即在实际液态模锻的最后凝固阶段,其凝固形式是以理想状态下的液态模锻方式进行的。从而从理论上阐明了液态模锻件可以达到完全致密的结论。     

液态模锻对ZnAl4Cu3合金冲击韧性和断口形貌的影响

本文作者在采用扫描电镜观察的基础上给出了ZnA14Cu3合金的铸态和液态模锻宏观和微观断口形貌以及液态模锻的缺陷断口,阐明了其各自区别和特征。由此给出了断口形貌与冲击韧性值的关系。并结合金相照片说明了液态模锻后冲击韧性值大幅度提高的原因。     

液态模锻和液态挤压强韧化材料的机理探析

在介绍液态模锻和液态挤压两种新工艺的基础上，给出了ＺＡ２７合金的实验数值及各种性能指标均大幅度提高的结果，并由此分析了其强韧化机理。阐明液态模锻使液态金在压力下结晶，导致材料的致密度提高，发生固溶强化和沉淀强化，液态挤压则是在压力下结晶强化的基础上对材料再进行变形强化，从而导致双重强韧化的机理。     

第二届全国液态模锻(挤压铸造)学术交流会在常州召开

<正> 第二届全国液态模锻(挤压铸造)学术交流会于1986年7月4日至7月8日在江苏省常州市召开。 这次会议由中国兵工学会金属材料学会液态模锻(挤压铸造)专业委员会委托上海     

液态模锻凝固过程的计算机模拟和验证

本文由差分方法给出了计算机模拟液态金属在压力下凝固的模型。该模型包括了压力、浇注温度,模具温度、开始加压时间等液态模锻工艺参数,因此可模拟实际的液态模锻工艺实验,确定最佳工艺参数,有很大的实用价值。通过压力下的金属凝固实验对计算机模拟的结果进行了印证,实际与模拟结果十分吻合。     

中国高速铁路几个重要零件的精锻成形

介绍了为适应高铁对轨道及列车提出更高安全性、可靠性和舒适性要求,当前国内高铁某些重要零件采用的精密锻造成形工艺、无切削全纤维模锻成形工艺及一次加热模锻成形自动化操作工艺;概述了高铁车轮锻压技术研究进展和高铁车轴的径向锻造工艺和楔形模横轧工艺。此外,文章还介绍了高速列车制动盘锻压技术的研究现状。     

第三届全国液态模锻(挤压铸造)学术讨论会在北京召开

<正> 由中国兵工学会金属材料学会主办的第三届全国液态模锻(挤压铸造)学术讨论会于1989年11月8～11日在北京召开。出席会议的有来自全国17个省、市、自治区共31个单位的51名代表,其中具有高级技术职称的有24人,占代表总数的47％。 大会开幕式由机电部五二研究所齐丕骧研究员主持,上海工程技术大学计伟志教授致开幕词。他回顾了自第二届全国学术讨论会以来,三年间液态模锻(挤压铸造)专业     

接套体多向挤压成形工艺数值模拟研究

针对接套体的结构特点和性能要求,采用多向模锻工艺对该件进行近净成形,用三维有限元仿真软件模拟成形过程,通过分析其变形的应力、应变、温度场和加载曲线等,运用分流法成形原理,提出两种改进成形缺陷的措施,从零件成形质量、模具寿命等方面综合考虑,用增加局部余量法能够得到符合要求的锻件。从而为实际生产选用合理的工艺方案提供参考依据,具有工程实际应用意义。     

1992年全国液态模锻(挤压铸造)学术会议在十堰市召开

<正> 由中国兵工学会金属材料学会和中国机械工程学会锻压学会联合举办的1992年全国液态模锻(挤压铸造)学术会议,于1992年10月14日至17日,在湖北省十堰市召开,来自全国各地的50多名代表出席了会议。     

精锻身管弹膛内壁成形圈纹缺陷机理研究

精锻身管弹膛成形是弹线膛同锻工艺中的重点和难点,弹膛内壁的成形质量直接关系到身管的精度和使用寿命,内壁产生圈纹是弹膛部位主要的成形缺陷。分析弹膛在锻造过程中身管内壁材料的受力特点和流动情况,结合有限元仿真和试验研究,通过圈纹产生的位置分析圈纹产生的原因,并建立相关的判断准则。对比弹膛内壁材料应力分析曲线和枪管锻打试验结果,发现环向圈纹的产生与内壁受压失稳有关,弹膛内壁在锻造过程中的切向应力分量超过临界值即出现失稳起皱现象。进一步研究发现,弹膛部位的锻造段锻造比达到临界值时,内壁产生的圈纹会在后续锻打过程中被重新压平,消除弹膛成形缺陷。结果表明：身管弹膛内壁在锻造过程中切向压应力超过约2 150 MPa即 发生失稳从而产生环向圈纹;压平弹膛内壁环向圈纹的锻造段锻造比阈值约为28.5%.     

汽车半轴锥齿轮的精密成形技术和机加工专用夹具研究

提出了采用普通锻压设备进行坯料准备、高精度冷摆辗机成形半轴锥齿轮精锻件的成形新工艺,研究了成形工步的坯料形状、成形工艺参数、模具结构以及精锻件后续加工的工装夹具结构等一系列技术问题。达到了齿形精度高、齿部强度高、啮合质量好、齿轮模具的使用寿命高、材料利用率高、生产成本降低及可以进行大批量工业生产的目的。     

钩尾框成形辊锻工艺弯曲缺陷分析及优化

钩尾框成形辊锻工艺的第四道次出现严重的弯曲缺陷,通过数值模拟仿真和生产调试相结合对其进行分析。由于辊锻成形具有继承性和累积性,第二道次充填不满,第三、第四道次打滑及稳定性差等问题是导致第四道次产生严重弯曲的关键。提出对第二道次模具设计为立椭圆形槽,第三道次模具的直线过渡修改为圆弧过渡,并在第三、第四道次咬入端相反方向安置导向槽装置。通过模具优化后模拟出的辊锻成形有明显改善,矫正了弯曲变形的问题。     

自适应精密成形工艺计算机仿真

金属成形数值仿真技术的关键是对模具及动态变化的锻件构形进行数学描述和网格自动生成。本文采用非均匀有理B样条表达模具及锻件构形 ,精确表达模具上圆弧部分 ,生成了可随误差和模具曲率而变的自适应网格 ,提高了数值仿真的精度 ,从而满足精密成形工艺仿真的要求。实现了自适应精密成形工艺计算机仿真系统 ,以法兰中温精锻成形为例验证了系统的实用性和可靠性     

热形变方法与Fe_3AⅠ基合金组织及性能的关系（Ⅱ）

研究了热锻、热压与热压加热锻三种开坯方法对Ｆｅ_３Ａｌ基合金组织及性能的影响。结果表明：热锻开坯虽可获得细小均匀的等轴晶，但热锻加工中坯料易产生裂纹；热压加工由于形变速率较低，提高了Ｆｅ_３Ａｌ的加工性能，能避免坯料产生裂纹，但开坯后组织不如锻造均匀细小；采用热压后加热锻的方法开坯，不但有效地避免了坯料产生裂纹，同时获得的坯料组织均匀细小，最终轧制形成的板材力学性能优良稳定。     

上机匣成形中的质量缺陷及对策

上机匣是直升机的关键零件，几何形状复杂，锻件足寸大，性能指标要求高，成形中容易产生粗晶、折叠、流线不顺等质量缺陷。本文采用纯铅为模拟材料，对上机匣成形方案进行了试验研究；利用等温精锻工艺，镶块式模具结构等，成功地锻制了上机匣锻件。其力学性能，显微组织和足寸精度均符合要求。     

半固态金属成形技术的发展与应用

综述了半固态金属的流变特性，半固态金属的制备，压铸，锻造，压射成形及其应用