电子束焊焊缝超声C扫描检测技术研究

采用超声C扫描技术检测结构件的电子束焊焊缝。设计制作电子束焊焊缝模拟对比试样,利用模拟对比试样研究超声C扫描检测工艺。结果表明,超声C扫描技术可实现对结构件的电子束焊焊缝缺陷的定性、定位、定量检测。     

水陆履带车采用小负重轮的探讨

在分析水陆履带车采用大负重轮方案的基础上,研究了采用小负重轮的可能性.采用小负重轮可以增加车辆的内部空间,进而增加车辆在水上的浮力,解决发动机增重带来的问题.还可使着地负荷分布更均匀,提高车辆通过海滩的能力.针对小负重轮给结构设计和悬挂性能方面带来的问题,提出了解决方案.     

用C扫描成像技术进行碳纤维缺陷研究

用超声C扫描成像方法对碳纤维试块的结构及缺陷情况进行了扫描,为继续深入地研究碳纤维结构和性能提供了一些可靠数据;从缺陷成像轮廓看,超声C扫描可以检测碳纤维中的一些缺陷.     

铝基活塞耐磨圈结合质量超声C扫描技术研究

采用超声C扫描技术检测Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞耐磨圈结合质量。设计制作Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞模拟对比试样,利用该试样研究耐磨圈结合质量超声C扫描检测工艺。结果表明,超声C扫描技术可实现对Al2O3纤维增强铝基复合材料活塞耐磨圈结合质量缺陷的定性、定位、定量检测。     

分布式电驱动履带车辆驱动力协调控制策略研究

以某型分布式电驱动履带车辆为研究对象,为解决多驱动电机输出动力匹配的问题,提出一种分层协调控制策略。建立驱动力分层协调控制结构,将系统分为运动控制层、控制分配层以及防滑控制层;针对车辆主、从结构过驱动的特点,采用基于规则的方法设计主、从电机分配律,采用二次规划法设计轮毂电机优化分配律,并利用加权最小二乘法进行解算,以提高电动负重轮附着裕度,降低电动负重轮与履带轨面间的摩擦耗散能;设计了线性自抗扰防滑控制器,避免电动负重轮过度“滑转”,保证电动负重轮与履带轨面的有效附着。基于Matlab和RecurDyn的联合仿真实验表明,控制分配器能够实现驱动电机群力矩的优化分配,线性自抗扰控制器能够实现复杂路面条件下电动负重轮的防滑控制,提高车辆动力传递的稳定性和效率。     

均匀设计法在建立负重轮温度特性拟合公式中的应用

本文采用均匀设计法设计了履带车辆负重轮橡胶轮缘的 2 4组不同参数的组合方案 ,建立了负重轮温度场有限元分析模型 ,用 ANSYS有限元分析软件计算了温度场分布 ,最后对橡胶轮缘的最高温度进行了多元线性回归 ,得到了橡胶轮缘的最高温度随 9个影响因素的拟合公式 .试验验证表明 ,该拟合公式有实用价值     

无负重轮式履带车辆牵引特性研究

无负重轮型式的履带车辆行走系统由于其内部结构组成的变化导致其牵引性能匹配计算与负重轮型式车辆相比存在差别，研究了履带行走系的内部摩擦系统和履带-地面行驶动力学，分析了不同重心偏心和内摩擦对整机牵引特性的影响，并对某型履带车辆进行了分析计算，结果表明，无负重轮型式机型的有效牵引力和牵引效率下降可达50％，其中机架履带滑动摩擦是构成功耗的主要因素。     

工业CT工艺参数选择对小缺陷尺寸测量的影响

小缺陷的识别与测量是工业CT工程应用中的难点之一。工业CT工艺参数的选择是影响断层扫描图像质量的重要因素。对于小缺陷的检测来说,细节特征的识别和测量精度与切片厚度、微动次数以及触发次数等工艺参数有直接关系。以6 MeV线阵高能工业CT为例,通过理论分析和试验研究各工艺参数对小缺陷测量精度的影响,得出特定条件下的最佳工艺参数,最终给出小缺陷检测时工艺参数的选择方法,为工业CT工程应用中的缺陷检测和工艺卡的编写提供指导和借鉴。     

基于模型预测控制的无人驾驶履带车辆轨迹跟踪方法研究

无人驾驶履带车辆的轨迹跟踪面临着系统不确定性和外界干扰等难以克服的不利因素。针对这一问题,通过研究履带车辆的滑动转向特性,建立了基于瞬时转向中心的履带车辆运动学模型。同时,针对参考路径是离散路点序列的特点,提出了一种基于3次Bezier曲线的参考路径自适应拟合方法,在实现路径平滑基础上提供道路的曲率信息。考虑到模型不确定性和外界干扰对轨迹跟踪精度的影响,设计了基于模型预测控制的轨迹跟踪控制器,并引入反馈校正,系统地处理无人驾驶履带车辆建模误差、环境约束以及执行机构约束。实车试验结果表明,该方法可以有效地抑制系统不确性和外界干扰的影响,实现无人驾驶履带车辆高精度的轨迹跟踪控制。     

镁合金火箭弹壳体的超声检测方法研究

为了能够准确检测出火箭弹壳体内部缺陷和表面划痕缺陷,针对壳体自身形状的结构特点,采用水浸式的超声检测方法,对于弹体的不同部位采用不同的检测方法进行检测。通过提取壳体各部位的缺陷特征回波信号对其进行了C扫描,获得了工件缺陷图像。检测结果表明该方法可以对工件进行无盲区无遗漏的检测且缺陷位置准确,为具有此类结构火箭弹壳体的缺陷检测提供了一种有效的检测手段。     

大口径SiC非球面范成精密磨削方法及其工艺

为了提高大口径轴对称SiC非球面磨削的精度和效率,提出了一种基于法线跟踪的非球面范成摆动精密磨削方法,设计了运动控制模型,在磨削过程中,使砂轮主轴旋转中心线与非球面母线上磨削点法线始终保持重合。在此基础上,进一步设计了可以对非球面母线上磨削点进行实时检测的装置,建立了实现砂轮磨损自动补偿的数学模型和相关磨削工艺。研究结果表明：该方法可以避免磨削运动轨迹原理误差,运动机构简单,运动精度得到保证;应用砂轮端面进行磨削,提高了磨削比和磨削效率。     

砂轮粒度对42CrMo钢磨削强化层的影响

在精密卧式磨床M7132A上,利用磨削加工产生的大量磨削热对磨削加工表面进行淬火处理。采用砂轮作为磨削淬火的加工工具,研究不同粒度的刚玉砂轮对42CrMo钢进行磨削淬火试验及强化层的组织和硬度的影响。结果表明:随着砂轮粒度的减小,距加工表面的强化层组织越细小;强化层的显微硬度分布曲线基本相同,但是距强化层至加工表面0.25mm时,随着砂轮粒度的减小,强化层显微硬度增大,磨削强化层厚度增加。     

最佳拟合曲线在轮重测试仪中的应用

最佳拟合曲线法可寻找火车轮重测量仪设计中轮重与活塞位移间的函数关系.即先选择二次曲线作为系统最佳拟合曲线,通过实际测量得到所需的标定数据.再根据该数据计算出系数矩阵,由此得出所需的最佳拟合曲线.最后是用最佳拟合曲线求函数值的C语言子程序.实践证明该算法可有效解决数据测量问题.     

磁悬浮列车跟踪竖曲线的扰动因素分析

针对磁悬浮列车的竖曲线跟踪问题,建立单点磁悬浮轨道跟踪模型。分析磁悬浮列车通过竖曲线时存在的扰动因素,并研究这些扰动因素对悬浮系统跟踪能力的影响。采用状态反馈控制方法,通过仿真对单点模型通过竖曲线的动态特性进行研究。仿真结果与实际悬浮列车在跟踪竖曲线轨道时的动态特性相吻合。该分析可为设计和改进悬浮控制系统提供参考。     

曲面点磨削过程中砂轮状态的CCD动态监控系统研究

介绍了曲面点磨削的工作过程,设计出针对砂轮磨损状况的CCD动态监控系统,利用CCD摄像机对砂轮磨削点处进行实时图像采集。利用亚像素边缘定位算法,对砂轮图像进行轮廓提取,并与理论轮廓进行比较。实验结果表明,CCD动态监控砂轮磨削状态的方法是非常有效的,而且检测精度也比较高,得到了较为合理的测量结果。     

小型移动智能机器人的设计

自主寻迹和迷宫探索小型移动智能机器人,底盘为八边形,2驱动后轮及自位前轮形成1个圆.传感器、驱动轮、自位轮、步进电机、印刷电路板均安装于底盘上.前轮只起支承作用,后轮采用步进电机驱动.系统选用光电传感器作为障碍物检测仪,安置6个传感器.通过微处理器,主程序负责导向和决策,子程序完成运动控制.     

磨粒簇有序化砂轮磨削凹坑摩擦减阻表面的策略

结构化表面在减小机械零件摩擦或表面拖曳阻力方面起到重要的作用。为获得一种结构化摩擦减阻表面的高效磨削法,基于砂轮的磨粒有序化排布设计理论,提出一种嵌齿式磨粒簇有序化排布砂轮磨削凹坑摩擦减阻表面的策略。开展磨粒簇有序化砂轮的设计理论研究,分析砂轮磨粒簇排布参数和工件凹坑表面排布参数的关系。探讨实现凹坑排布的磨削参数条件,以及凹坑与磨粒簇几何形状之间的联系。通过磨削试验验证了结构化凹坑表面的磨削形态及磨削创成机制。结果表明：利用嵌齿磨粒簇有序化砂轮能够实现叶序排布、错位排布和阵列排布结构化凹坑摩擦减阻表面的磨削;被磨削结构化凹坑表面的排布形态和凹坑形状取决于砂轮排布设计参数、磨粒簇几何形状参数、磨削参数的选择。     

GAT0 推进剂智能化检选系统

为解决人工检选GAT0 推进剂药管尺寸与外观质量存在的问题,对GAT0 推进剂智能化检选系统进行设 计。提出图像检测技术的自动化智能检选方案,采用基于图像检测方式检测药管尺寸和外观缺陷,利用专用仿真和 分析工具对系统进行分析,对智能检选系统的数据采集进行统计分析,结合推进剂机器视觉检选技术,得出智能检 选系统的实施效果。应用结果表明：该设计可提高产品质量和保障产品安全高效生产,有一定的实用参考价值。     

基于二阶平滑的巡航导弹航路跟踪控制

针对巡航导弹航路的精确跟踪控制问题,采用对称极多项式曲线对初始折线航路进行平滑,并基于反馈线性化方法和最优控制理论设计了轨迹跟踪控制器。基于“提前转弯式”的航路平滑思想,用对称极多项式曲线航路替换存在夹角的相邻航路段的部分航路,实现飞行航路的二阶平滑过渡; 采用基于“虚拟目标”的航路跟踪方法建立了巡航导弹轨迹跟踪误差状态方程,并采用线性二次最优控制理论设计了轨迹跟踪控制器。仿真结果表明,基于对称极多项式曲线的平滑航路曲率连续,且满足导弹机动性能约束,能够有效减小航路跟踪误差,实现巡航导弹的精确航路跟踪。     

基于工业计算机断层成像的装药底隙无损检测方法研究

在弹药装药底隙检测中,运用密度对比法结合体积效应,将底隙测量转化为弹底密度变化的测量,建立弹底扫描断层中心部位计算机断层成像（CT）值变化与底隙值之间的数学模型,解决底隙测量理论与实际操作中的难题。预置底隙测量实验结果表明：该模型可完成对0.20~0.50 mm底隙的测量,最大相对误差小于3.5%,可实现对装药底隙的定性判断与定量检测。