加工导弹发射架的专用机床

美国 SSP 产品公司采用五台积木式专用机床加工导弹发射架,不仅保证了极高的加工精度,而且取得了良好的技术经济效果。导弹发射架是由几个大型铝焊件组成,每个焊件的尺寸约为60英寸×40英寸(152.4厘米×101.6厘米),重480磅(217.7公斤)。因为焊件形状特殊,需要加工的表面种类和数量较多,又要求极高的精度,因此加工很困难。     

5056铝合金桥形零件挤压成形研究

为得到综合性能良好的5056铝合金桥形件,采用挤压成形工艺方案并对在不同小圆角半径的凸凹模作用下桥形件的成形过程进行数值模拟和分析。结果表明:当压下量S为40 mm、成形温度为420℃、凸凹模小圆角半径r为10 mm时,挤压变形过程中桥形件的小圆角处不会出现缩口缺陷;桥形件的等效应变分布、等效应力分布较为均匀;桥形件的等效应变差值最小,等效应力最大值最低。采用优化后的工艺参数和模具对模拟结果进行实验验证,得到符合尺寸和精度要求的桥形件。     

VE型分配泵端面凸轮的冷摆辗成形研究

端面凸轮是VE型分配泵的关键零件,其升程曲面的精度要求高,工作时承受交变载荷,接触应力大;整体结构复杂。采用机械加工方法和一般的金属成形工艺生产较为困难,难以满足使用要求。我所国内首次采用摆动辗压工艺成功的辊压出了端面凸轮成形件,并已投入批量生产。本文从摆辗设备选择、模具设计、坯料形状、尺寸等各种工艺因素进行了全面的较为深入的研究,利用聚碳酸酯模拟了摆辗的成形规律,并对几何尺寸进行全面测量,结果令人满意。     

转膛体药室的电解精加工

某产品零件转膛体,选用特种钢,强度及硬度要求高;4个药室(弹膛)具有高的尺寸精度和表面粗糙度,并具有极高的位置精度。在热处理后采用切削加工极其困难的情况下,选用电解加工方法完成药室精的加工。实现了电解成形工艺对高精度、高硬度、复杂成形孔的精加工。     

冷精锻工艺设计

图2表示了坯料缺陷对锻件品质的影响. 为了消除原材料在切断时的塌角和倾斜缺陷所造成的影响,提高反挤压件成形部位尺寸精度,对成形工艺的成形加工工序安排如图3表示.第1道镦粗工序,确保坯料的外径大小和端面的平行度,但可允许左右塌角残留.由于这种塌角残留会导致反挤压成形件杯形部位的成形精度恶化.为了解决此问题,采用第2镦粗工序,在冲头与凹模的作用下成形一浅孔,使之为下道反挤压成形工序时挤压冲头的定位与导向.     

多晶硅与Al/CuO复合薄膜集成的含能点火器件的点火性能

为研究多晶硅桥型与尺寸对Al/Cu O含能点火器件点火性能的影响规律,用多晶硅和Al/Cu O复合薄膜集成制备了6种不同形状和尺寸的含能点火器件,采用尼亚D-最优感度试验法测试了四种尺寸、两种桥形共6种类型(S、M、Lr、Lv、Hr、Hv)点火器件的点火感度。探索了临界爆发电压,得到了点火时间随激励电压的变化规律。采用感度实验和点火实验对比研究了多晶硅点火器件和含能点火器件的点火性能。结果表明,含能点火器件的感度与点火时间随桥膜体积的增大而减小。V形桥膜有助于降低作用时间与作用所需能量。Lv型含能点火器件感度为8.19 V,标准偏差0.14,均低于Lv型多晶硅点火器件(8.70 V、0.53)。Lv型含能点火器件14 V时的点火时间(52.85μs)比多晶硅点火器件点火时间(109.12μs)短,且该差值随激励能量升高而降低。     

合理选择工具钢化学汽相沉积工艺

化学汽相沉积碳化钛和氮化钛能显著减轻工模具的磨损,成倍甚至数十倍地延长使用寿命,已广泛应用于硬质合金刀具与工模具。目前该工艺正逐步扩大用于一部分高速钢和合金工具钢制的刀具和模具,例如切边模、冲头、滚齿刀、螺纹轧制工具、管子锥、钻头与模具镶套等。为使工具钢工模具得到满意的冶金质量和尺寸精度,必须合理选择涂覆和热处理工艺。因为化学汽相沉积的温度高,一般在975～1050℃之间,将使钢基体软化,事故后需热处理获得足以支承高硬涂层的强度。涂覆过程通常有±0.03毫米的尺寸变形,加上热处理变形,可能导致工模具尺寸超过公差范围。美国科学涂层公司(SCI)通过合理制定工艺和采用真空热处理,在保证冶金性能的前提下,可使工具钢工模具工作面的尺寸控制在涂覆公差范围内,定位面精加工后达到图纸规定尺寸。该公司的专用工艺路线为:1)材料在软态下     

可用于MEMS加工的金属粉末注射成型工艺

为了促进MEMS在引信中的推广应用,针对引信界对MEMS零件加工工艺了解不多的现状,综述了金属粉末注射成型工艺。该工艺具有适合于各种金属、陶瓷、复合材料成型,精度可满足引信零件要求,大批量生产成本低廉等特点,已在航空、航天、汽车、电子、医疗、机械等许多行业得到应用。据此,提出了该技术应用于引信MEMS及其他微小型零件加工的建议。     

溅射压力对Ni纳米颗粒形貌控制的影响

采用磁控溅射方法制备Ni纳米颗粒,使用扫描电镜(SEM)、原子力显微镜(AFM)等表征其形貌结构。采用高压溅射喷嘴结构,研究改变溅射压力等工艺参数对Ni纳米颗粒尺寸与形貌的影响。实验表明,采用高压喷嘴结构,溅射压力为20~180 Pa之间可以获得尺寸为10~100 nm的Ni纳米颗粒。采用高压溅射喷嘴结构可以得到具有晶体结构特征的Ni纳米颗粒。     

电流方式对5356-TIG增材制造组织性能的影响

采用交流钨极氩弧焊(AC-TIG)方法成形多层单道5356铝合金薄壁件,研究电流方式对堆焊结构显微组织及力学性能的影响。结果表明:无脉冲电流方式成形件结合层组织呈枝晶状,基体存在大量尺寸为50～100μm的气孔和缩孔等缺陷,沉积层由尺寸为100～150μm的粗大等轴晶组成;脉冲电流试样结合层由具有明显择优取向的细小枝晶组成,气孔尺寸减小,沉积层由尺寸为50～100μm的等轴晶组成;两种电流成形试样硬度值变化规律相似,即沉积层硬度值稳定而结合层波动剧烈,脉冲电流成形试样强塑性均高于无脉冲电流,两种试样在拉应力作用下均沿切向以韧性断裂为主,断口呈典型等轴韧窝状。结果表明:采用低频交流脉冲调质堆焊工艺,可获得最佳堆焊结构件,为实际工程应用提供理论依据及技术支撑。     

微型爆炸网络用DNTF/HMX基传爆药研究

为了使爆炸网络装药在实现高爆速、高安全和小临界尺寸传爆的同时满足装药均匀性好、爆速极差小的要求,以3,4-二硝基呋咱基氧化呋咱(DNTF)和奥克托今(HMX)为主体炸药,以含能聚合物聚叠氮基缩水甘油醚(GAP)为粘结剂,配以其它助剂,设计出一种适用于微小尺寸爆炸网络的DNTF/HMX基传爆药配方,并采用微注射工艺将其装入到微型爆炸网络沟槽中。采用扫描电镜(SEM)表征了主体炸药颗粒粒径和形貌并观察和测试了装药表面;采用X射线衍射仪(XRD)测试了主体炸药和装药后炸药的晶型;采用直线传爆临界尺寸实验测试了传爆性能;采用撞击感度与冲击波感度实验测试了配方的安全性能。结果表明:配方的炸药组分固含量为85%,固化成型后装药表面平整,颗粒分布均匀,炸药晶型未发生变化,沟槽中装药密度可达1.6 g·cm~(-3)(理论密度的92%)以上。在此装药密度下,该配方的直线传爆临界尺寸为0.6 mm×0.6 mm,在0.8 mm×0.8 mm的沟槽中爆速为7558m·s~(-1),爆速极差为29 m·s~(-1);撞击感度特性落高为45.2 cm(5.0 kg落锤),冲击波安全性试验小隔板厚度值为8.74 mm。     

AMAX注射——新型金属注射成型技术

<正> 金属注射成型工艺的一个主要缺点是去除塑化剂的脱脂周期长。然而,AMAX金属注射成型公司研制成功的新型金属注射成型技术—AMAX注射能克服这个缺点。该技术使用化学脱脂工艺,随着截面尺寸变化,脱脂时间有所不同,一般在1～3小时范围     

RDX/HMX炸药晶体内部缺陷表征与冲击波感度研究

采用折光匹配显微观察(OMS)和原子力显微镜(AFM)表征、X射线小角散射(SAXS)、表观密度浮沉法(SFM)、微聚焦CT扫描等方法,研究了不同结晶品质RDX、HMX晶体缺陷。OMS观察结果表明,普通RDX/HMX较降感RDX/降感HMX(RS-RDX/RS-HMX)晶体含有更多的表面裂纹与内部孔洞;X射线小角散射与高精度CT扫描统计测试结果表明,RS-RDX/RS-HMX晶体内部也含有一定数量较小尺寸的缺陷,但较普通RDX/HMX晶体内部含较大尺寸缺陷数量少。冲击波感度实验结果表明,炸药晶体缺陷数量、尺寸对PBX冲击波感度有较大影响。     

基于MEMS加工工艺的亚毫米波肖特基单端混频器

基于MEMS技术完成了一个360 GHz肖特基混频器的设计与加工制作。由于亚毫米波电路尺寸微小,通常的蚀刻方法不能满足加工精度要求,而MEMS工艺通过溅射、光刻、电镀等流程完全可达到亚毫米波电路的精度要求。由此得到的混频电路尺寸非常紧凑,可以满足小型化应用的需要。     

BP神经网络预测铝合金应力松弛量研究

设计2124铝合金单向拉伸时效成形试验(应力松弛试验),研究试验件单向拉伸时,初始应力水平(σ0)、时效温度(T)、保温时间(t)3因素对试验件应力松弛量(p/%)的影响。将试验数据作为训练样本,建立单拉应力松弛试验BP神经网络模型以预测不同工艺条件下的应力松弛量,并通过追加试验数据对该神经网络模型进行检验。检验结果表明:应用该神经网络模型来预测不同因素下试件应力松弛量精度满足试验预期要求。     

俄罗斯空射导弹的最新改型Х-59МК2

俄罗斯彩虹设计局的Х-59МК牛虻-М(AS-18玩具笛)空射导弹是Х-59М(中程电视制导)的改型,而它的最新改型Х-59МК2在外形和尺寸方面都与以前的Х-59МК改型导弹相同,但采用了卫星导航和精度更高的新型光学地形匹配制导系统.     

不同制造工艺铜箔电爆驱动飞片能力

为研究真空沉积制备的爆炸桥箔(铜箔)致密性和晶体尺寸对爆炸箔驱动飞片能力的影响,采用X射线衍射(XRD)对电子束蒸发和磁控溅射两种工艺制备铜箔的晶型结构进行了表征。用光刻成型的方式将铜箔制成爆炸桥箔,采用光子多普勒测速系统(PDV)测试了爆炸桥箔在不同电压条件下驱动飞片的速度,采用升降法实验对比分析了两种爆炸桥箔驱动飞片起爆六硝基茋-Ⅳ的阈值能量。结果表明,磁控溅射工艺制备的铜箔晶体尺寸小于电子束蒸发工艺制备的铜箔晶体尺寸,电阻率高17%,沉积速率是电子束蒸发铜箔的2.4倍。制成的爆炸桥箔驱动飞片能力略强于电子束蒸发工艺制备的爆炸桥箔驱动飞片能力,且起爆六硝基茋-Ⅳ需要的能量也更低。     

舵机三维尺寸公差设计关键技术研究

空空导弹舵机结构复杂,尺寸公差多,精度要求高,采用传统基于尺寸链的公差设计方法效率较低,甚至无法求解。通过舵机三维尺寸设计关键技术,提出舵机三维尺寸与公差新概念体系,利用工程尺寸驱动理论,提出基于几何求解的公差分析方法和计算模型,开发了舵机三维尺寸公差自动分析系统。该方法可提高舵机公差设计效率与质量,并对舵机三维数字化制造精度进行控制,实现精益制造。     

金属粉末注射成型技术

1 工艺介绍及流程 金属粉末注射成型工艺技术(通常简称MIM技术)是传统的粉末冶金工艺与热塑性工程塑料注射成型工艺相结合的新工艺,它把这两项工艺的优势集中于一身。 该工艺的基本过程是:金属粉末与有机粘接剂均匀混合成具有流变性的膏状混合物并形成粒料,然后在注射机上注射成型,所得到的成型坯经脱除粘接剂后进行烧结,产生一定收缩而达到致密化。烧结后的零件可根据需要进行后处理:整形、打磨、表面硬化、淬火、回火等。     

航天用特种钢管的研制

介绍航天用特殊钢管的生产设备和工艺特点，采用非真空感应炉＋电渣重熔治炼工艺，提高钢的纯度，改变夹杂物类型，大小，分布和形态，解决了钢管表面点状缺陷；荒管采取内镗外扒工艺和优化冷加工及脱脂工艺，提高了钢管尺寸精度和表面质量。