某大功率低速柴油机曲轴三维有限元分析

以某大功率低速柴油机曲轴为研究对象,从曲轴系动态仿真模型中获得了曲柄销处工作周期序列动载荷谱,并以此为力边界条件,运用有限元分析法分析计算了曲轴工作周期结构强度。结果表明应力极值主要发生在主轴颈与曲拐相连部位上方的过渡圆角处,这一结论对曲轴设计和优化有一定意义。     

基于ANSYS内燃机车柴油机曲轴三维有限元分析

本文以内燃机车16V240柴油机曲轴为例,在PRO/E中进行三维实体建模;利用有限元分析软件ANSYS分析了曲轴的变形和应力状态并校核了曲轴的静强度与疲劳强度,为柴油机曲轴的结构优化设计提供了有价值的参考依据.     

基于ANSYS内燃机车柴油机曲轴三维有限元分析

本文以内燃机车16V240柴油机曲轴为例,在PRO／E中进行三维实体建模;利用有限元分析软件ANSYS分析了曲轴的变形和应力状态并校核了曲轴的静强度与疲劳强度,为柴油机曲轴的结构优化设计提供了有价值的参考依据。     

N485柴油机曲轴的静强度有限元分析

介绍用有限元方法对曲轴的静强度进行分析,用较小的耗费准确地确定了曲轴的危险工况及危险区域。     

8300柴油机曲轴的三维有限元计算分析

用ansys软件对8300柴油机曲轴单拐进行了三维有限元计算分析,特别对其载荷和边界条件的处理做了详细讨论。并对该曲轴进行了疲劳校核,提出了提高曲轴强度的方案。     

柴油机曲轴静动特性的三维有限元分析

采用有限单元法，对4190柴油机曲轴进行了符合实际情况的三维建模，研究了整体曲轴的变形和应力状态，校核了曲轴在交变载荷下的疲劳强度，探讨了目前曲轴应力有限元计算中广泛采用的单拐力学模型的可靠性，并对曲轴进行了模态分析，为柴油机改进设计提供了有价值的理论依据。     

基于有限元的柴油机曲轴强度计算和疲劳分析

针对公司某款12V280柴油发动机的曲轴,采用有限单元法,运用Autodesk Simulation Mechanical软件对其建立了符合实际条件的分析模型,研究了曲轴的应力状态和在交变载荷下的疲劳强度。为柴油机曲轴在改型升级方面提供了有价值的参考依据。     

柴油机曲轴整体三维应力精细分析

论述了求解大规模工程问题的有限元子结构技术原理,并对１６Ｖ２４０ＺＪ柴油机曲轴进行了整体结构的三维有限元精细计算分析。整根曲轴采用八节点块体元划分网格,共分为三万多节点;将机体与整根曲轴组装在一起建立计算模型,从而实现真正意义上的整体计算;对曲轴连杆颈圆角部位进行了网格加密处理,并分内、外两种圆弧情况,进行了对比,计算结果在实际工作中得到了应用。     

曲轴油孔应力集中的三维有限元分析

引言　　用有限元法对曲轴进行强度分析已成为曲轴设计或故障分析中较常用的方法之一。但由于曲轴形状复杂,为减少计算量,常取单拐或1/2拐进行强度分析;另外由于油孔斜穿过曲轴,在模型网格划分时非常复杂,故常忽略油孔的存在以简化分析模型。这样只对主轴颈圆角和连杆轴颈圆角进行应力计算以保证其疲劳强度,而对油孔处的应力集中只根据经验进行粗略估算校核。但实际情况较为复杂,除了曲轴各圆角处的应力集中要进行校核外,油孔处的应力集中也应进行校核。本文利用有限元法,对新设计的4缸车用柴油机曲轴的油孔应力集中进行了分析。1　曲轴有限…     

6120型车用发动机曲轴轴向振动的分析研究

采用有限元数值计算方法和实验测试方法分别对6120型发动机曲轴轴向振振动进行较深入的研究,所获得的理论结果与实测的结果取得较好的一致,从而为进一步揭示出发动机曲轴轴向振动的规律性,降低发动机的整机振动奠定了基础。     

6135柴油机机体刚度和模态的有限元分析

采用有限元法对６１３５柴油机机体进行了静力分析和模态分析,根据机体零件有限元分析和试验的对比,对机体组装件也进行了有限元分析。由此,研究了安装在机体上各主要构件对机体组装件固有频率的影响。为机的结构改进设计提供了依据。     

柴油机曲轴结构参数的优化设计

通过建立曲轴的三维有限元应力分析模型，并在用实验验证所建模型伯精确性的基础上，研究讨论了曲轴过渡圆角弯曲应力随曲轴轴向结构参数，过渡圆角半径的变化规律，实现了柴油机的曲轴结构参数的优化设计。     

内燃机曲轴振动特性的三维模拟--基于二次Timoshenko梁单元

本文在有限元法的基础上，采用基于一阶剪切变形理论的三节点、二次Timoshen-ko梁单元模拟内燃机曲轴结构，对一直列式四缸发动机曲轴进行了自由振动特性分析，并与相关研究和实验数据进行了比较；随后，进一步模拟此曲轴的三维动态振动特性，计算并分析了其动态振动响应的结果。     

柴油机曲轴断裂故障分析

本文对一起台架可靠性试验中的柴油机曲轴断裂故障,运用宏微观断口分析、金相组织检验、有限元计算等手段对断裂原因进行综合分析,结果表明：该曲轴断裂是典型的弯曲疲劳断裂,主要原因是制造过程问题,同时有必要增大凸台R角,进一步提高强度。