射流热泵在蒸汽加热装置乏汽回收中的应用

蒸汽加热在工业中广泛应用,为充分利用蒸汽的热能,一般会在加热管道出口安装疏水阀,保证蒸汽冷凝后再排出加热装置。但因疏水阀本身性能要求和高温冷凝水闪蒸蒸汽的产生,蒸汽被排出加热装置是不可避免的。本文以某造纸企业纸机乏汽回收工程实践为基础,介绍了一种基于蒸汽射流热泵技术的蒸汽加热装置节能的方法,利用加热装置入口管道和装置内部之间的压差,在射流热泵吸入口形成低压区,卷吸疏水阀泄漏和冷凝水闪蒸的蒸汽,重新进入加热装置加以利用。     

蒸汽过热装置在过热蒸汽发电技术中的应用

介绍了某钢铁有限公司转炉汽化冷却蒸汽经过加热处理后用于发电的工程实例。结合实际运行数据,介绍燃气式蒸汽过热装置的运行状况,分析了其带来的经济效益和社会效益。     

150t转炉汽化余热蒸汽在RH/VD真空精炼装置的应用

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂3座150 t转炉余热蒸汽经过控温控压用于RH和VD真空精炼装置的改造实例,通过该节能改造措施,使得转炉蒸汽得到了有效的利用,是实现转炉负能炼钢的有效途径之一。     

蒸汽蓄热器在湘钢转炉余热锅炉上的应用

蒸汽蓄热器是转炉余热锅炉配套设备，将其采用定流量调节后，就能将余热锅炉在转炉吹炼期间产生的流量和压力波动幅度都很大的间断蒸汽变为连续稳定的资源，以利于用户使用和转炉冶金工厂工业锅炉的负荷稳定，从而获得显著的经济效益和社会效益。同时将引进德国的蒸汽蓄热器消化吸收后设计的新型内部装置蒸汽蓄热器介绍给大家，并将其热工计算和定流量调节详细阐述于文中，以便共同以冶金企业的节能工作作点贡献。     

化铁炉转炉的热能回收利用与经济效益

我厂转炉炼钢厂１９８２年改造后主要生产设备有１５吨纯氧顶吹转炉３座和熔化率４５吨／小时的化铁炉３座，设计年产量为５５～６０万吨。投产１０年来均超设计年产量，并先后上了四台小方坯连铸机等设备。１０年来转炉厂为国家生产大批钢材的同时在余热利用方面收到了一定的效益。为国家节资节能方面作出了贡献。我厂化铁炉高温烟气余热是通过余热锅炉产生过热蒸汽同时利用部分余热加热空气产生热风，有效的利用了化铁炉高温烟气中的物理热和化学热，提高了系统的热效益。主要是采用了余热锅炉和空气预热器的联合装置，为上海冶金设计研究…     

机械压缩型开路循环系统热泵蒸发技术及节能分析(二)

2 热泵蒸发过程分析及评价(1)蒸汽再压缩式热泵装置的节能分析目前,在蒸发作业中广泛使用的仍是多效蒸发装置。与单效比较,这种操作虽有一定的节能效果,但要用大量的从锅炉产生的生蒸汽作为加热源。蒸汽再压缩式热泵装置,在正常运转时,除了原料预热使用少量的生蒸汽外,不再需要外来蒸汽的供应,当然,压缩机还需要一定的电能来驱动,但总的说来,蒸汽再压缩热泵装置比传统的蒸发操作具有显著的节能效果。以动力 W(电能或机械能),转化为用于蒸     

饱和蒸汽发电技术在某钢铁企业的应用实例

针对某钢铁企业转炉及加热炉的蒸汽现状,建设一座3MW余热电站用于有效回收利用转炉及加热炉蒸汽.文中从余热利用方案、主要设备参数、余热利用系统、主厂房布置等方面进行了论述,详细介绍了饱和蒸汽发电技术在该钢铁企业的应用情况.饱和蒸汽发电技术的应用为节能减排、环境保护做出了巨大贡献,同时也为企业创造了可观的经济效益.     

安庆电厂二期2×1000MW机组扩建工程邻机蒸汽加热系统设计

根据锅炉启动系统的设置和运行,介绍邻机蒸汽加热系统的设计特点,该系统包括除氧器辅助蒸汽加热系统和2~#高压加热器冷再蒸汽加热系统,并分别对除氧器和2~#高加各自需要的蒸汽量进行计算,同时详细分析采用邻机蒸汽加热系统启动的节能效益。     

蒸汽喷射式热泵在我厂余热回收中的应用

热泵技术是将低品位热能提升为高品位热能的节能技术，而蒸汽喷射式热泵在企业余热回收中，主要是利用高速流动蒸汽的喷射，提高余热蒸汽的运行参数和质量，达到余热蒸汽回收和再次利用目的。我厂是年耗蒸汽60～80万吨的联合化工、化纤企业，工艺加热后产生的余热蒸汽有相当数量，以往我厂在余热回收中采用热泵技术、溴化锂制冷节能技术来回收余热，取得了一定的节能效果，但还有一部份化纤生产装置的余热蒸汽没有利用，1993年我厂与国家环保局南京环科所合作，用蒸汽喷射式热泵见图1，回收涤纶短丝后处理生产中排放出来的余热蒸汽，取得了…     

热泵蒸发探讨

一、热泵蒸发的原理和特点工业上广泛地应用蒸发装置来排除溶液中的溶剂,以便达到浓缩的目的。通常情况下,蒸发的溶剂是水,加热的热源又是水蒸汽。热泵蒸发装置的示意图见图1,压缩机把溶液中蒸发出来的二次蒸汽压缩提高品位以后,再作为加热溶液的蒸汽使用。这样可以部分地甚至全部省去原有的加热蒸汽,因此它是一种很好的节能技术。由于被压缩的二次汽放出汽化潜热后,以冷凝水状态排出系统,所以属于“开式”循环热泵,有时也称为蒸汽再压缩蒸发装     

石化低温余热热泵机组向低压蒸汽系统供汽的技术探讨

石化企业工艺装置内存在大量低温余热(80~150℃),这些低温余热经过空气冷却器(简称空冷器)、循环水冷却器尚未得到利用,就散失于大气中。采用第二类吸收式热泵机组低温余热回收技术,回收两套烷基苯装置的低温余热可发生0.35 MPa的低压饱和蒸汽,再通过在导热油加热炉对流段设置蒸汽过热盘管将饱和蒸汽加热成过热蒸汽,输入低压蒸汽管网,可连续供各低压蒸汽用户使用。石化低温余热热泵机组低压蒸汽系统供汽技术充分利用石化装置低温余热资源,具有蒸汽成本低、运行平稳、机组启动快、负荷调节灵活的特点,对于节能减排任务艰巨的石化行业,值得推广。     

控制循环锅炉蒸汽加热设计与应用

国内引进控制循环锅炉时,未设计邻炉底部蒸汽加热。如何在控制循环锅炉增加临炉蒸汽加热装置,是摆在当前的现实课题。本文通过在汽包内部增加加热蒸汽管道,实现机组启动前炉水加热,提高启动阶段安全性和经济性。     

锅炉烟气余热回收装置

烟气余热回收装置是利用锅炉烟气的余热加热除盐水,降低烟气的排烟温度,减少除氧器加热的蒸汽消耗,并减少湿法脱硫用工艺水的耗量的一种锅炉的节能系统。     

涤纶短丝热泵供热系统技术在我厂余热回收中的应用报告

我厂是大型化工、化纤联合生产企业,年耗蒸汽60～80万吨,是上海市的耗能大户,七十年代我厂从日本帝人公司引进的年产1.5万吨涤纶短丝生产装置,工艺加热用1.6MPa,1.0MPa和0.3MPa蒸汽。经工艺加热后排放出大量的高温冷凝水,闪蒸产生的二次蒸发汽以及疏水器质量等原因排放出来的废热蒸汽,在工厂中心办公大楼前排放,严重影响环境,浪费蒸汽。以往我厂曾采用一些节能技术进行回收,但效果欠佳。1993年我厂和国家环保局南京环境科学研究所合作,采用蒸汽喷射式热泵回收废热蒸气的节能新技术。     

高温冷凝水回收装置简介

高温冷凝水回收装置应用于蒸汽间接加热设备中的高效节能装置,是我省近期重点推广应用的一项新技术。经烟台轮胎厂、青州造纸厂使用证明,该技术结构理论严谨、设备运行可靠、节能效果显著。而且,投资少、见效快。 一、适用范围 该装置适用间接加热工艺中的各类热交换器、夹层锅、各类反应釜、干燥设备、空气加热器、烘缸、烘房,各类蒸发浓缩设备,各种橡胶硫化机等。可应用于橡胶、烟草、啤酒、化工、纺织、     

重催联合装置低温热水循环系统能量优化研究与实施

介绍某石化公司重油催化裂化联合装置低温热水循环系统能量优化方案。利用Petro-SIM软件,建立了重催联合装置全流程模型,并以最佳综合经济效益为目标,对重催联合装置换热器数据进行夹点技术分析,在充分研究夹点分析结果的前提下,利用模型,对装置低温热水循环系统当前实际生产运行数据进行评估计算,发现由于富气压缩机入口温度的瓶颈,低温热水循环既使用了循环水冷却,又使用了蒸汽加热,这才是导致低温热水循环引入了过多热量的原因。因此,依据分析结果,制定出优化方案,此方案不增加任何投资,仅需优化操作,在不影响气分装置产品质量的前提下,通过提高气分装置换热水低温位余热的使用效率,降低蒸汽消耗和循环水使用量。夹点技术分析及实际运行结果表明,该项目每年节省低压蒸汽59760t,每年节能4541.76t标油,每年增加收入539.51万元。     

凝结水回收方式的选择

在工业生产中广泛应用蒸汽加热,蒸汽间接加热凝结成饱和水,经疏水阀排出.20世纪80年代以前大多数厂家的凝结水都排入地沟,既浪费了水资源;浪费了能源,又污染了环境.80年代世界性的能源危机以后,凝结水的回收才引起人们的重视.国内外出现了多种不同型式的凝结水回收装置,这些装置各有特点,适用于不同的场合,怎样正确选择凝结水回收装置.作者根据搞节能工作多年的经验,提出一点粗浅的见解.     

过热蒸汽喷水混合装置的节能效益分析

依据热力学的基本原理，分析了实现蒸汽喃水混合装置节能的原理，提出了该装置的应用条件，应用喷水混合装置节省用汽的实质是利用蒸汽的潜热，对于示很好利用蒸汽潜热的用热系统，在对生产工艺无影响的情况下，该技术具有一定的应用价值，由于该装置本身并不能提供能源，相反在喷水混合过程中不可逆损失较大，所以即使在未完全利用蒸汽潜热的场合，它也不一定是节能的最佳手段。     

膜盒式疏水阀的分析与探讨

疏水阀是蒸汽供热系统的重要器件,用于蒸汽加热设备和蒸汽管道,起自动阻汽排水作用,其性能的优劣,对于系统的正常运行、提高设备的热效率有重要的作用。疏水阀的节能效果是十分明显的。使用性能优良的疏水阀,在其他条件不变的情况下可节约蒸汽10％。疏水阀是量大面广的小装置,其节能潜力却是相当可观的。     

糠醛精制装置用能存在的问题及优化

荆门石化糠醛精制装置分轻、重两套,采用"两头一尾"的生产工艺,2007年进行流程优化和改进后,两套装置综合能耗降至26.04kg标油/t,但仍偏高。对其能耗结构进行分析后,发现装置存在抽出液溶剂回收系统一次蒸发率不到30%,大量的糠醛溶剂需要通过加热炉加热从二次塔蒸出;重套装置2台加热炉加热效率不到80%;装置1.0MP蒸汽用量大,自产蒸汽和低温余热没有充分利用;循环水利用不充分;部分电机机组效率偏低等问题。通过提高抽出液溶剂回收系统一次蒸发率、对重套糠醛精制装置加热炉进行节能改造、减少1.0MPa蒸汽和自产蒸汽用量、冷却器循环水串级使用、电机安装变频调速器和切削叶轮等一系列节能技术措施的实施,2009年1～5月,轻、重两套糠醛精制装置综合能耗降至17.27kg标油/t,同比2007年下降了33.68%,达到中国石化系统同类装置先进行列。