活塞环Cu-Sn镀层对球墨铸铁缸套摩擦性能影响

针对高强化工况下活塞环Cu-Sn镀层对珩磨球墨铸铁缸套摩擦磨损性能的影响,采用往复式摩擦磨损试验机,选择单层镀Cr活塞环和多层镀Cu-Sn/Cr活塞环开展摩擦磨损试验,测量摩擦系数和缸套磨损量,分析磨损后的摩擦面形貌和成分.结果表明:相比单层镀Cr活塞环,多层镀Cu-Sn/Cr活塞环与球墨铸铁缸套配对时的摩擦系数和缸套磨损量分别降低2.6%和51.8%;磨损后的缸套表面形貌呈现平坦凸峰,形成了更为平整的平台结构.活塞环Cu-Sn镀层在摩擦磨损过程中会镶嵌到缸套表面,有助于在摩擦表面形成化学反应膜,改善摩擦副微凸体间的接触和摩擦状态,提升球墨铸铁缸套的摩擦磨损性能.     

缸套-活塞环摩擦状态转化形貌特征演变规律分析

针对柴油机缸径为110,mm珩磨铸铁缸套在润滑不良时的拉缸问题,通过设计贫油试验,获得往复运动行程止点附近在不同摩擦阶段的表面形貌,以自相关函数表征取向特征,以分形维数表征表面形貌在各个方向的分形特征,量化描述表面形貌在摩擦状态转化过程中的演变规律.结果表明:从停止供油到发生黏着磨损,自相关函数幅值逐渐增大,摩擦表面的取向特征逐渐增强;分形维数在摩擦表面各方向上逐渐减小,精细复杂程度降低.在黏着磨损发生前,缸套表面形貌经历了"抛光"阶段,各向分布的分形维数趋近于1.5.     

活塞环表面微坑电解加工技术的基础研究

研究表明摩擦副表面的织构可以有效地改善表面摩擦学性能,提出了采用阴极掩模微细电解方法在活塞环表面加工阵列微坑的加工工艺。试验研究了不同绝缘层厚度和加工电压对曲面微坑尺寸的影响。选用优化的加工参数,进行了曲面微坑电解加工试验,在活塞环表面得到平均直径为250μm,深度为10μm的阵列微坑。参照发动机中活塞环/缸套摩擦副的工作原理,采用该加工方法加工出表面面积率不同,深度不同的多个活塞环试样进行摩擦试验。试验结果表明,与光滑曲面相比,带有适当面积率和深度的阵列微坑的试样表面可以有效地降低摩擦因数,起到抗磨减摩的作用。     

用四球机测定生物油的润滑性能

利用MQ-800型四球摩擦试验机测定了生物油以及生物油和甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯混合物的摩擦学特性;利用扫描电子显微镜(SEM)观察了钢球摩擦后的磨损表面形貌;并采用X射线光电子能谱仪(XPS)分析了磨损表面元素的化学状态.摩擦试验表明,生物油具有一定的润滑性,固体颗粒的含量对润滑性能有较大影响,含量越高,摩擦性能越好,在生物油中添加10%助剂后,摩擦性能大幅下降.SEM分析表明,经生物油润滑后,磨损表面的C含量显著增加,主要是形成了含C-OH和C=O官能团的有机物.     

曲轴摩擦表面缺陷应力状态的数值分析

以新发展的变分法和非线性优化方法求解能量泛函,研究曲轴表面有摩擦工作条件下的接触问题,分析曲轴摩擦表面的应力状态和应力历程,并对计算结果进行讨论.计算结果显示,表面缺陷对应力分布有重大影响,计算分析时考虑对曲轴表面缺陷的影响是必要的.本文为今后曲轴表面缺陷评估和应力分析提供了有益的参考.     

顶置凸轮-圆弧底摇臂混合润滑特性与磨损分析

通过对一种常用顶置凸轮摇臂机构运动学和动力学的分析,运用弹性流体动力润滑理论计算出该机构凸轮表面最小油膜厚度的分布状况,分析了凸轮－摇臂摩擦副的润滑特性。结合摩擦学理论给出了该机构凸轮表面磨损速率公式,计算结果与磨损试验数据进行比较,取得了较好的一致性。分析表明：处于混合润滑状态的顶置凸轮磨损速率主要与发动机缸头热负荷、凸轮表面工作应力、摩擦表面滑移量有关。工程设计中,提高摩擦表面粗糙度是改善磨损状况最简便的途径之一。     

汽油机润滑油的选择和使用

1.概述汽油机工作时,曲轴与主轴承、连杆轴承;凸轮轴与凸轮轴承、摇臂;活塞、活塞环与气缸壁等以很高的速度作相对运动。这时,如果金属表面直接摩擦,摩擦力很大,不仅会增加汽油机内部的功率消耗,使摩擦表面迅速磨损,而且由于摩擦产生的大量热,可能使某些零件表面过热、熔化,致使汽油机无法运转。因此,必须对相对运动表面进行润滑,以减小摩擦阻力、降低功率消     

国家经贸委节能信息传播中心发布 案例研究57:摩擦表面再生技术在金属摩擦机件中的应用

案例研究目的通过对实际项目的研究,着重从理论、应用、市场潜力及经济效益等方面分析在金属摩擦机件上采用摩擦表面再生技术的可行性和必要性。项目总投资项目总投资:4800元。节能效果摩擦表面再生技术在循环水泵上使用后,输入功率由442kW减少到403kW,年节电25.66万kWh,年可节     

凸轮摩擦副粘着磨损机理的探讨

本文利用45号钢及冷激铸铁凸轮对冷激铸铁摇臂两种摩擦副材料在试验台上进行了磨损试验,并用热电偶方法测量了摩擦表面平均温度随载荷及转速的变化,然后对凸轮及摇臂的粘着磨损表面形貌特征进行了扫描电镜观察。此外还对磨损过程中元素的转移进行了能谱分析,对磨损前后的表面粗糙度进行了测量。在此基础上探讨了凸轮摩擦副粘着磨损的机理,并论证了冷激铸铁凸轮及摇臂抵抗粘着磨损的优越性。     

连杆小头轴承典型工作状态台架模拟试验

搭建了摆动摩擦副试验台,并进行了连杆小头轴承典型工作状态下的台架模拟试验.对台架试验后的轴承试件进行了衬套松脱测试;对衬套和活塞销磨损表面分别进行了三维形貌观测和能谱分析.试验表明:相同条件下持续加载的摩擦温升要显著高于间歇加载的情况;在供油状态下,间歇加载工况的摩擦温升受负荷的影响较小,而持续加载时的摩擦温升受负荷的影响波动较大,并且靠近摩擦热源区域的温度波动最为明显.不同工作状态下,衬套松动的最大转矩是最小转矩的1.4倍,最小拔出拉力为最大拔出拉力的73.3%.在供油间歇加载工况下,衬套表面出现了点蚀现象,从衬套上转移到活塞销表面的材料相对于持续加载工况的分布集中.     

内燃机活塞环组的混合润滑模型及其应用

本文给出了描述内燃机活塞环组混合润滑状态及摩擦特性的通用数学模型,并将其计算结果和其它三种润滑模型的结果进行了比较。在混合润滑模型中,由于同时考虑了油膜和表面粗糙凸峰相接触所承担的外载及其与摩擦功的关系,因此可以方便地用于讨论燃烧室采用隔热技术后油膜温度升高对环组摩擦功的影响。此外,文中还对表面粗糙度等的影响作了概要的讨论。     

润滑油与内燃机的燃料经济性

内燃机运转中,摩擦所消耗的能量占燃料总能量的一部分。试验研究表明,全负荷运转时,摩擦损失的能量约占总能量的10％;低负荷运转时,可达40％。因此,减少摩擦损失是改善内燃机经济性不可忽视的问题。摩擦能量的损失,大部分是由摩擦表面油膜剪切作用引起的,小部分是泵送机油和搅动机油造成的,这些均于润滑油的粘度和品质有密切关系。     

燃气轮机球轴承微观界面摩擦-闪温特性

高速、重载及高温等苛刻工况导致燃气轮机球轴承处于混合润滑状态,球轴承滚动体与滚道发生局部粗糙峰接触及相对滑移,引发界面摩擦闪温,甚至诱发球轴承高温胶合失效．因此,笔者以燃气轮机涡轮端球轴承为研究对象,综合考虑实测机械表面粗糙度、接触界面弹性变形与润滑油非牛顿流体效应影响,建立滚动体与内滚道界面混合润滑与摩擦-闪温耦合分析模型,揭示典型工况与表面真实粗糙度对球轴承界面摩擦和温升影响规律．     

金属抗摩剂的性能及应用效益

<正> 一、前言一个物体的表面沿着另一个物体滑动就会发生摩擦。它不仅发生在两个固体的物体相互运动的时候,也发生在固体和流体相互运动的时候。在机械方面通常是固体之间的摩擦。物体之间摩擦越大,耗费的动力也就越     

滑动轴承—摩擦概念、型式、状态、物理量

1.目的与应用范围 该标准规定了滑动轴承的摩擦概念。此外还包括各有关摩擦特性的定义, 2.基本概念 2,1 摩擦将阻止两相互接触物体的相对运动。 注:在两相互接触物体的接触表面上的摩擦,有时称为“外摩擦”,以便与“内摩擦”相区别。后者在固体、流体或气体内的体积元素的相对运动中出现。 2.2 动摩擦（动力摩擦） 在相对运动两物体间的摩擦。 2.3 静摩擦（静止摩擦、静力摩擦） 在相对静止两物体间。在作用力或作用力矩不足以引起相对运动状态下的摩擦。 2.4 起动摩擦:使运动开始的摩擦。 2.5 停动摩擦:运动接近终止。即接近零运转速度时的摩擦。 3.摩擦型式 根据摩擦副的运动型式或种类的摩擦分类。 3.1 滑动摩擦     

滑动轴承-轴承材料的摩擦特性试验——第一部分:边界润滑条件下轴承材料/配对材料/油组合的摩擦磨损特性试验

引言 本标准规定了用油润滑(见第4节的注释)的轴承材料摩擦特性的确定方法。 在流体动力润滑条件下运转的轴颈与轴承,其表面之间并不总是由较厚的润滑油膜隔离开。因此,对于不同的应用条件,轴承的寿命就有很大差异。如果摩擦表面间不能形成较厚的油膜,那么就可能经常发生混合润滑或边界润滑。在这种情况下,轴承与配对材料之间就不可避免地发生磨损。 1、适用范围 ISO7148这部份规定了:摩擦付之间在供油充足的边界润滑条件下,测量轴承材料摩擦磨损试验的程序     

基于油液检测的柴油机台架磨合过程研究

利用油液检测技术,应用表面粗糙度分析仪和结合使用不同的磨合油,对某型柴油机磨合过程进行综合研究。试验结果表明使用专用磨合油能有效改善摩擦副表面性能,台架磨合与摩擦副的原始表面粗糙度关系不大,利用润滑油分析技术和其他磨合技术,不但可以降低磨合过程的故障率,提高磨合质量,而且可以将该机型的磨合时间由45min缩短到25-30min,提高生产效率,降低生产成本。     

发动机润滑油过度消耗的原因

发动机中的润滑油,主要是使相对运动的零件在湿摩擦而不是干摩擦的条件下工作,因此,必须保证摩擦表面要有足够的润滑油.但是,这绝不是说润滑油越多越好,过多的润滑油易进入燃烧室被烧掉,不仅造成经济浪费,还会给发动机的工作带来诸多不良的影响.     

中小型柴油机的简易修理(续十五)

<正> 12 润滑系统主要元件修理 12.1 机油作用和润滑方式柴油机机油作用是减小机件摩擦延长寿命,冷却机件以防烧损,带走因机件摩擦所产生的金属碎屑,封闭机件以防漏气,保护机件避免表面腐蚀。柴油机润滑方法主要有:滴油润滑——将机油注入油杯内,利用本身的重力滴入所需要的部位;人工润滑——利用各式加油器按时在澜滑部位加油;飞溅润滑——曲轴旋转时利用连杆大端冲击油底壳的机油,使油飞溅到各摩擦表面进行润滑,压力润滑——利用     

活塞环损坏的形式和原因

1活塞环损坏的形式和原因 1．1粘着磨损,即俗称“拉缸”粘着磨损 粘着磨损产生的主要原因是活塞环与缸壁滑动面过热,润滑油膜被烧损破坏,使活塞环和缸壁摩擦表面上凸尖面直接接触,形成局部高温造成摩擦表面烧损。特别是在高温高速下处于边界磨擦或干磨擦状态,更易导致活塞环与缸壁之间金属表面元素的物质转移,