炉前成型煤沸腾炉的运行特性

一、沸腾炉概述 1、劣质煤沸腾炉及其特性七十年代,我国发展了一大批工业沸腾炉,几乎全是燃烧劣质燃料的鼓泡床沸腾炉。由于劣质燃料(石煤、煤矸石等)低热值高灰分的特性,燃料与灰渣处理量相当大,排烟的含尘浓度也很高,由于石煤、煤     

国外文献摘要

“循环沸腾燃烧”流化床锅炉对多种燃料的对应性循环沸腾燃烧流化床锅炉是日本川崎公司与联邦德国拔伯葛能源公司(DBE)共同合作,根据鼓泡型流化床锅炉和循环型流化床锅炉的实机制造经验,开发的全新概念的流化床锅炉。循环沸腾燃烧流化床锅炉1号机     

煤粉炉改造循环流化床锅炉及运行研究

循环流化床燃烧技术以其独特的燃烧理念越来越受到重视，将小煤粉炉改造成循环流化床锅炉并燃用劣质燃料，符合国家的产业政策及环保政策。本根据丁程实践，对煤粉炉改造循环流化床锅炉(CFB)的方案及改造后的运行情况进行研究。对改造后锅炉运行中存在的主汽温度偏低、飞灰含炭量偏高等问题进行了分析，并提出了相应对策，对今后继续用循环流化床燃烧技术改造煤粉炉有一定的指导意义。     

过滤床沸腾燃烧锅炉的燃烧计算

<正> 自从70年代以来,能源问题越来越受到重视,促使各国加强了固体燃料的应用研究工作。为了充分利用劣质燃料,近年来我国的沸腾燃烧锅炉在强化燃烧与净化烟气方面都得到了很大的发展。但是,沸腾燃烧锅炉作为高效劣质煤节能产品,还存在一系列的技术问题。例如,锅炉热效率低,烟尘排放量远远超过国家标准,受热面磨损严重,耗电多等。为了克服上述缺点,我们在沸腾炉炉膛后部加设由固体颗粒组成的过滤床结构,烟气经过过滤床的作用,使飞灰中的碳粒在床上进一步燃尽,提高锅炉的燃烧效率,同时将过滤下来的飞灰在炉内除掉,从而达到了消烟除尘的     

提高沸腾炉燃烧效率的途径

近几年来,沸腾燃烧技术被应用于一些中小型锅炉上。它具有能燃用无烟煤、褐煤、页岩等劣质燃料的优点。但在燃烧无烟煤时燃烧效率不高,由于飞灰造成的机械不完全燃烧损失高达25～30%,严重地妨碍着沸腾炉的发展。为了探索提高燃烧效率的途径,我们在前几年设汁、运行沸腾炉的基础上开     

油页岩循环流化床锅炉设计中的几个问题

本文分析了油页岩的燃料与燃烧特征，并对入炉燃料，着火燃烧后的炉料及循环灰的颗粒特性进行了详细的研究分析。在此基础上提出了适用于高灰分，低热值，宽筛分劣质燃料的有关循环倍率，分离器效率与炉粒颗粒特性之间相互关系的数学模型。从而使循环流化床锅炉设计更趋完善。同时讨论了油页岩循环流化床锅炉的洁净燃料技术和锅炉设计中的几个关键数据。图４表３参２     

300 MW CFB锅炉分离器中心筒固定方式存在问题分析及改进措施

循环流化床锅炉是近几十年迅速发展起来的一项高效、低污染的燃烧技术。它具有接近或达到同容量煤粉炉的燃烧效率;燃料适应性强,不仅可以燃用烟煤等优质煤,而且可燃用各种劣质燃料;负荷调节比宽,在25%负荷下仍能稳定燃烧;低温燃烧使NO_x生成量少,可用石灰石作脱硫添加剂低成本实现炉内脱硫;灰渣便于综合利用等优势,是国际上公认的商业化程度最好的洁净煤技术之一。由于其独特的优点是大型流化床锅炉得以很快发展。对于流化床锅炉来说,分离器是锅炉的主要部件,分离效果直接影响其安全经济运行。     

石煤(劣质煤)沸腾燃烧机理及锅炉热效率的提高

本文介绍了在湖州化肥厂10吨/时双床并联运行沸腾锅炉上所进行的“石煤(劣质煤)沸腾燃烧机理及锅炉热效率的提高”的试验研究结果。一、双床并联运行沸腾炉是提高宽筛分燃煤沸腾炉燃烧效率的一种有效途径。我国沸腾炉通常用粒度为0～8毫米的劣质固体燃料,当粗颗粒处于沸腾状态时,小于1或0.5毫米的细颗粒中有很大一部分被烟气流带出炉外,形成较高的飞灰固体未完全燃烧损失。双床并联运行沸腾炉正是为     

对发电子邮件投稿的作者的提醒

由于循环流化床锅炉具有结构紧凑，负荷调节灵活，燃烧效率和热效率高，燃料适应性广(尤其能燃用其它炉型无法燃烧的造气炉渣等劣质燃料)，氮氧化物排放浓度低等特点，近年来这种环保节能型锅炉在各个领域得到了广泛的应用。运行中发生了一些事故，其中燃烧爆炸是危害较大的事故之一。     

浅谈燃用细颗粒燃料内循环流化床锅炉的设计实践

近年来，工业锅炉及小容量电站锅炉大量采用了水冷旋涡内循环流化床的形式。这种锅炉有结构紧凑、启停速度快、负荷调节能力强、燃烧效率和热效率高、燃料适应性广(尤其能燃用其它炉型无法燃烧的造气炉渣等劣质燃料)、脱硫效率高、节能环保等特点。     

燃料热值对135MWe级循环流化床锅炉运行性能的影响

与发达国家不同,我国的循环流化床锅炉的驱动力是劣质燃料的利用而不是污染物控制。调查了运行的我国15个省份的58台135MWe循环流化床锅炉机组,分析比较了燃料热值对机组运行可靠性、环保性和经济性的影响。结果表明,尽管循环流化床锅炉可以燃烧劣质燃料,但是其运行性能与燃料性质密切相关,随着燃料热值的降低,可靠性明显下降。而较高的燃料热值显著改善机组的供电煤耗与厂用电率。而当燃料热值在低于10.5MJ/kg的时候,机组正常运行已经变得困难。     

带旋涡分离器的循环流化床锅炉的试验研究

本文详细介绍一种带有多个旋涡内分离室的循环流化床锅炉。它适用于中小型电站沸腾炉与工业沸腾炉,特别适宜于35t/h以下的快、组装沸腾炉。一台10t/h此型锅炉已于1988年初成功地投入运行至今,当燃用低位发热量Qkwy=(10460-14650)kJ/kg的无烟煤末与造气炉渣的混合燃料时,经测定其燃烧效率达97.09-98.58％,锅炉热效率达87.59％,经济效益较高。最后本文将介绍本型循环床沸腾炉的运行温度特性.     

煤矸石电厂大有可为

<正> 沸腾炉是60年代后期发展起来的,用的燃料范围很广,优质燃料、劣质燃料、煤矸石都可以烧,烟煤、瘦煤、贫煤、石煤等多种煤种,也可以适应。在燃用高硫煤方面,还可以较方便地在炉内进行脱硫,达到环境保护的要求。煤炭系统根据本行业的特点,积极研究沸腾炉燃烧低热值煤炭及煤矸石技术,应用于发电。由于逐步积累经验、不断提高燃烧技术、改进炉型,现在不仅有许多标准工业炉型,且有了10、20、35、65、130吨/时的系列化电厂锅炉。这些沸腾炉,有的燃用8000千焦/公斤的煤矸石和劣质煤的混合燃料,有的燃用6600千焦/公斤的煤矸石;有的甚至可燃用4000千焦/公斤的石煤或煤矸石。这些锅炉的出现,给大力发展劣质煤、煤矸石电厂,打下了良好的基础。     

三旋涡内分离循环流化床锅炉

本锅炉是一种带有三旋涡内分离器的循环流化床锅炉,即其内分离器是由三个旋涡分离室(一主二次)构成,分离效率可达99％,循环物料回送装置为十分紧凑的半自流阀,调节范围大,可燃用宽筛分的各种燃料。旋涡分离室全部由膜式水冷壁构成,体积紧凑,阻力～40mmH_2O。适用于中小型电站沸腾炉与工业沸腾炉,特别适宜于35t/h以下的炉、组装沸腾炉。10t/h此类单旋涡内分离循环流化床锅炉已于1988年初投入运行至今(当燃用低位发热量QYdw≈(10460～14650)KJ/kg的白煤末与造气炉渣的混合燃料时,初步测定其燃烧效率达97％以上),与用户(玉田化肥厂)另一台同容量(10t/h)一般沸腾炉相比(经测定燃烧效率为82％),此台单旋涡内分离循环沸腾炉年节煤的经济效率达66万元人民币以上。由此表明:三旋涡内分离循环床锅炉的燃烧效率等指标,将完全可以达到国外一般高速循环床的水平。其年经济效益将比单旋涡循环床有更显著的提高。     

SHF20-2.45/400沸腾锅炉技术改造

通过对沸腾锅炉运行中存在的热效率低的原因分析,提出了用炉内空间燃烧技术把沸腾改造成循环流化床锅炉的措施。运行结果表明,改造后的锅炉达到了预期效果。     

流化床锅炉在我厂的研制与发展

1 前言 流化床燃烧技术是20年代德国温克勒煤气发生炉的基础上发展起来的,60年代中叶该项技术在锅炉领域得到应用。近几十年,流化床锅炉在世界范围得以迅速发展。我国研制流化床锅炉（沸腾炉）已有近30年的历史,特别是“六五”“七五”以来,流化床锅炉因其具有对煤种的适应性广,负荷调节能力强,NOX及SOX排放低,灰渣可综合利用等众多优点,且我国劣质煤分布范围广,储量丰富,所以流化床锅炉在我国得以广泛的应用与发展。目前我国在运行的流化床锅炉已超过4000台,居世界首位。在此期间我厂共生产流化床锅炉4000蒸吨,在我国所建立的中小容量煤矸石电站,3/5以上装备的是江西锅炉厂的流化床锅炉。     

沸腾床锅炉

现代水冷壁结构的锅炉炉膛是燃料燃烧和进行传热的场所,在炉膛中要传递锅炉有效利用热的50～80%,故炉膛的大小和价格就决定了锅炉的外形尺寸和经济性。沸腾燃烧锅炉就有一系列优点:在沸腾层中可燃用劣质多灰煤,且不需要磨成煤粉;受热面沉浸     

循环流化床锅炉热力计算探讨

对《层状燃烧及沸腾燃烧工业锅炉热力计算标准》（JB／DQ11060-83）中沸腾炉热力计算的部分内容进行讨论,导出沸腾层飞发含碳量和考虑未燃煤水分蒸发的沸腾层热平衡方程,并考虑循环流化床锅炉飞灰外循环,对《计算标准》中烟气烙、密相区热平衡等计算进行修正,使之可以应用于循环流化床锅炉热力计算。     

烧高硫石油焦循环床锅炉的技术发展

高硫石油焦不宜作为炭棒和电极原料,亦不适宜常规燃烧设备作为燃料。循环流化床锅炉能在燃烧过程中用石灰石作床料实现脱硫,是一种在技术上、经济上有竞争能力的清洁燃烧技术。该文介绍了国外烧高硫石油焦循环床锅炉的发展及我国设计的７５ｔ／ｈ烧高硫石油焦循环流化床锅炉的炉型及设计特点。     

锅炉基本知识介绍——循环流化床锅炉(33)

循环流化床锅炉又称第二代沸腾炉,它是从鼓泡床锅炉发展而来,是在鼓泡床的基础上,增加床内流速,使床料和燃料“流态化”同时取消床层内的沉浸受热面,在炉膛出口(或过热器后部)安装气、固分离器,将从烟气中分离下来的固体颗粒,通过回送装置再次进入炉膛燃烧.