层状燃煤工业锅炉炉内消烟技术的研究及应用

针对我国工业锅炉数量多、分布广、热效率低、大气污染严重等状况。提出了一种新型的燃烧技术－煤无烟燃烧技术，建立了“0．1t/h煤无烟燃烧”热态试验台，采用薄料层气化，并与分段送风、分级燃烧技术 融合在一起，实现煤的气化与燃烧一体化，证明了其可以达到良好的炉内消烟效果。同时，将该技术应用于“1t/h卧式煤气化无烟燃烧锅炉”的设计，其热工及环保测试结果表明了该型式锅炉粉尘排放符合国家环保标准（GWPB3－1999中1类区）要求。     

工业锅炉炉内黑烟消除技术初探

针对我国工业锅炉热效率低、严重污染环境等状况及我国现有的“以煤为主”的能源政策 ,提出一种新型燃烧技术———“煤气化无烟燃烧技术”。通过试验研究及对实际投运的锅炉的测试 ,证明其可实现燃煤工业锅炉无烟化燃烧 ,并可有效降低粉尘排放     

无烟煤和燃其的锅炉的几个问题

该论述国内煤质挥发分基准的差异，介绍国外燃烧无烟锅炉的产品特点和选型准则，建议放宽燃烧低挥发分煤的NOx排放标准。     

煤气化-无烟燃烧锅炉工业性试验研究

通过在同一“0 .5 t/ h立式锅炉”上进行的煤气化 -无烟燃烧与传统手烧 2种运行方式的对比性试验研究表明 :“煤气化 -无烟燃烧”方式比传统手烧方式不仅热效率高 (>80 % ) ,而且具有相当高的炉内自除尘作用 ,其相对除尘效率可高达 96.0 9% ,烟尘初始排放浓度 <80 mg/ Nm3,是一种高效的洁净煤技术。图 3表 2参5     

集消烟除尘于一体的新型二次风装置

针对传统层状燃煤锅炉效率低、烟尘排放严重超标两大主要问题,提出了在煤层上部空间采用“多孔分层错列射流式”二次风组织空间燃烧,并在同一台“0.3 t/h立式锅炉”上进行了煤气化—无烟燃烧和普通手烧2种运行方式的对比性工业性试验。试验结果表明,在无炉外除尘器情况下实现了排烟无色、烟尘排放浓度符合国家环保标准GWPB3-1999中一类区要求,该新型二次风装置可有效地实现炉内消烟除尘。     

立式煤气化—旋涡燃烧无烟锅炉

应用“煤气化-无烟燃烧技术”，开发了立式燃煤锅炉的换代产品，无需除尘器，排烟黑度、含尘浓度符合国家环保标准，热效率在80%以上。     

煤无烟燃烧技术在链条炉中的应用

针对传统链条炉排锅炉所存在的问题,应用煤无烟燃烧技术,开发出一种清洁燃烧、高效节能的新型锅炉。与传统锅炉相比,该锅炉热效率高,直接烧原煤,在无除尘器情况下,烟尘排放达到GB13271-2001一类区要求,具有很好的经济和环保效益,推广应用前景广阔。     

“双前拱”燃烧技术在层燃链条锅炉上的应用

“双前拱”是一种新型的锅炉炉拱，它使煤得到更充分的燃烧，火焰温度提高约２００℃，锅炉效率提高１０％以上，节煤效果显著。采用该炉拱后，锅炉还可以正常燃用劣质烟煤，甚至无烟煤，有利于开发利用煤炭资源。     

分级燃烧降低锅炉NOx排放的特性分析

阐述了燃烧过程中NOx的生成反应动力学，分级燃烧降低NOx排放的机理。对乌拉山电厂WGZ410／100－12型锅炉和华能丹东电厂350MW机组锅炉的分级燃烧改造方案及其降低NOx排放效果进行分析，初步了解分级燃烧的特性。     

YG-35／3．82-M1型抛煤机锅炉强化燃烧及消烟除尘的改造研究

叙述YG-35／3．82-M1型抛煤机锅炉强化燃烧消除尘的技改研究。分析了YG-35／3．82-M1型抛煤机锅炉热效率低、飞灰可燃物含量高、燃烧效率低、烟尘排放浓度高的原因。提出了抛煤机锅炉前墙加前拱折焰角、飞灰复燃装置和合理设计空气二次风的技改措施。改造后试验结果表明：锅炉热效率达82．611％～83．567％,提高了5．946％～6．902％;燃烧效率达95．002％～95．716％,烟尘排放浓度由改前的1743-2081mg／Nm^2降低到317．2～401．7mg／Nm^2烟气黑度降到林格曼1级以下。取得良好的经济效益和社会效益。     

空气分级燃烧低NO_x排放数值模拟研究

由煤燃烧产生的NOx引起的污染受到世界各国的重视.因此研究降低污染物排放成为燃烧研究的重要课题.对某电站锅炉的实际情况,进行了空气分级燃烧降低NOx的数值模拟研究,并和改造后的运行结果进行了比较.结果表明,分级燃烧可有效降低NOx排放,为电站锅炉清洁燃烧提供了依据.     

200 MW水煤浆锅炉的低NOx燃烧试验

对1台200 MW的水煤浆锅炉进行了低NOx排放燃烧试验,分别对均等配凤、分级配凤、再燃3种燃烧方式进行了深入的比较和研究.结果表明:均等配风时NOx排放量最大,而再燃和分级配风能够有效地降低NOx的排放;在一定试验条件下,分级配风取得了最高的脱硝效率;再燃和分级配风还大大降低了CO的排放.     

无焰燃烧NO_x生成的数值分析和实验研究

无焰燃烧具有降低氮氧化物(NO_x)排放的优点.采用耦合骨架化学反应机理的涡耗散概念(EDC)模型,对某常温进气无焰燃烧锅炉的NO_x生成过程进行了三维数值模拟,并进行了实验验证.分析表明,该模型模拟结果与实验测试结果符合较好;无焰燃烧可以实现超低NOx排放,其摩尔分数低于20×10~(-6);NO_x主要在射流下游周围一个较宽广的空间生成;由于反应区加宽,燃烧室最高温度低于1 700 K,热力型NO相对于有焰燃烧锐减;快速型NO极低;N_2O转化型NO成为主要的NO_x生成途径.     

燃煤锅炉NOx排放特性及其燃烧优化

锅炉燃烧优化通常是降低NOx排放的首选方法.对某厂410 t/h锅炉NOx排放进行了试验研究,特别是锅炉运行参数对锅炉效率和NOx排放量的影响进行分析.提出在现行条件下,通过燃烧优化提高锅炉效率,减少NOx的排放方法.     

分级燃烧对层燃炉NOx减排的效果研究

将分级燃烧低NOx技术应用于层燃炉,在实验炉中测试了其对NOx排放的控制效果.实验表明,空气分级在不对燃烧构成很大影响的前提下可以达到28%的NOx减排效果,而燃料分级则可降低NOx55%,可见分级燃烧对层燃炉中NOx控制也是有效的.     

通过煤粉浓缩预热低NOx燃烧器实现高温空气燃烧技术的研究

以煤粉浓缩预热低NOx燃烧器(PRP)为例,说明了通过组织高温烟气回流快速预热低风煤比的一次风煤粉气流,可以在燃煤锅炉上实现具有高稳燃和低NOx排放性能的高温空气燃烧.工业试验和应用表明:PRP燃烧器特殊的预热室结构可以有效控制一次风粉的预热,快速加热煤粉颗粒并使之在达到燃烧器喷口时接近着火温度,因而具有优异的煤种适应性、低负荷稳燃能力和低NOx排放特性,是在燃煤锅炉上实现高温空气燃烧的一种良好的燃烧器.     

Research of Boiler Combustion Regulation for Reducing NOx Emission and its Effect on Boiler Efficiency

The effect of boiler combustion regulation on NO_x emission of two 1025t/h boilers has been studied.The re-searches show that NOx emission is influenced by coal species,operation conditions,etc,and can be reduced byregulating the combustion conditions.The effect of combustion regulation on boiler efficiency has also beenchecked.     

不同燃烧条件下煤粉锅炉NOx排放特性的试验研究

以1台670 t/h煤粉锅炉为对象进行了热态试验,研究了煤粉锅炉在不同燃烧条件下NOx 的排放特性.采用在线烟气分析仪对烟气成分进行分析,并通过化学分析获得了飞灰中的可燃物含量.改变二次风配风方式、炉膛出口氧量、周界风风门开度以及磨煤机组合方式等影响因素,对锅炉热效率、飞灰可燃物以及NOx排放浓度进行测量和分析,获得了可减少NOx排放并保持较高燃烧效率的合理燃烧方式:采用均等配风,炉膛出口氧量为2.25%左右,周界风风门开度为15%,采用ABC层的磨煤机组合方式.     

600 MW前后墙布置燃烧器锅炉的NOx排放特性及其影响因素的分析

以2台600 MW超临界机组前后墙布置燃烧器的锅炉为研究对象,采用现场燃烧调整试验方法,进行了氧量、燃烧结构参数(包括一次风速、中心风量、二、三次风风量和二次风旋流强度等)、磨煤机运行组合方式、燃尽风量、煤质变化等运行条件对锅炉NOx排放特性影响的试验研究;采用统计分析方法对各种影响因素进行了定量分析和比较.结果表明:锅炉的运行氧量、磨煤机组合投运方式变化、燃尽风量是影响锅炉NOx排放浓度的主要因素,煤质的变化也不可忽视,经比较,燃烧器结构参数变化的影响较小;通过对主要因素的控制,可以显著降低锅炉NOx排放浓度,同时实现高锅炉效率.     

印度雅慕那电厂1号锅炉的燃烧优化调整试验

为了既提高锅炉热效率,又确保NOx排放浓度低于650 mg/m3,采用正交试验的方法进行了锅炉的燃烧优化调整.结果表明:上层磨煤机分离器折向门开度、省煤器出口氧量、炉膛与大风箱差压以及OFA风门开度是影响锅炉热效率和NOx排放的4个关键因素.为此确定了一套最优组合方案:上层磨煤机分离器折向门开度为"6",省煤器出口氧量为3.7%,炉膛与大风箱差压为800 Pa,OFA风门开度为25%.按照这一最优组合方案进行了验证试验,结果锅炉热效率达到87.12%,NOx排放浓度为640 mg/m3.