回转窑窑尾余热综合利用价值的探讨

黑龙江省公路桥梁公司水泥厂是我省交通系统唯一的水泥生产企业,现有两条水泥生产线,一条为φ2.5×40米带五级旋风预热器窑外分解窑,另一条为φ3.0/2.4×50米干法中空窑(即回转窑)。设计生产能力为年产普通水泥十九万吨。目前能源消耗量较大,每年消耗原煤四万吨,消耗电力1800万kwh,煤、电消耗占水泥生产总成本的百分之四十。     

旋风预热器窑混烧无烟煤的技术改造

前言我司现有一条 6 0 0ｔ/ｄ“宝山型“五级旋风预热器窑生产线 ,主要配备有 :(1)Φ3 2× 5 2ｍ回转窑(2 )Φ2 4× 4 75ｍ风扫煤磨(3)Φ3 2× 36ｍ单筒冷却机(4)煤粉、生料计量均采用喂料双管螺旋输送机与冲板流量计构成的ＰＩＤ回路 ,通过中控计算机控制。由于本地无烟煤在进厂价格上比烟煤每吨低 170元左右 ,而且龙岩距离烟煤产地较远 ,烟煤在货源上及运输上也不能保证 ,还需要增加烟煤的储备量 ,因此客观上要求我司进行无烟煤技术改造。随着三德水泥工业有限公司预分解窑及福建大田水泥厂五级旋风预热窑使用国外先进燃烧器 ,煅烧 10 0…     

开辟小型水泥回转窑节能新途径

南京青龙山水泥厂一台φ2.4×40米干法中空回转窑改造为捷克型立筒预热器窑,使每吨熟料耗标准煤从280公斤下降到170公斤,年节约标准煤5500吨以上,每吨水泥投资仅170元,主要技术经济指标比较先进;又避免了国内旋风预热器易堵塞及一般立筒预热器窑阵料的弊端,值得推广应用。     

罗茨风机更换电动机的节能

罗茨风机是立窑水泥厂熟料生产的关键设备,要求有足够的风量与风压,以满足“大风大料”、“快烧急冷”的燃烧工艺要求。我厂熟料生产使用φ2.2×8.5m 液压传动机械立窑,配置了 D60×78型罗茨风机,风量200m~3/min,出口静风压34300Pa,拖动电机 JS127—6-185kW,是我厂容量最大的电动机。按照φ2.2×8.5m 机立窑常规工艺设计,一般配置风量200m~3/min 风压19600Pa的罗茨风机,可见我厂风机铭牌风压过高。     

高效节能粉磨设备——φ1000×250mm辊压磨

一、前言辊压磨是80年代新兴的高效节能粉磨设备。1977年,联邦德国科劳斯特尔大学选矿研究所所长克·逊纳特(K·Schonert)教授该国申请了辊压磨专利。1980年由KHD公司研制的世界上第一台用于半工业性试验的辊压磨在奥地利的Lechner工厂投产。其规格为Ф900×250mm,与现有的Ф2.2×13m磨机组成粉磨系统。产量提高了40％,节能达20％。十余年来,辊压磨取得了重大的进展。目前辊压磨的应用已越来越广泛。南京水泥工业设计研究院从1985年起着手辊压磨的开发工作。1986年南京院和浙江省     

承德市水泥厂小型回转窑节能改造工程顺利投产

承德市水泥厂原(?)2.4×40米干法中空回转窑台时熟料产量5.5吨,每公斤热料热耗2000千卡,年产水泥3.6万吨,产量低、热耗高、效益差。1990年节能公司会同国家建材局经招标,选择该厂采用五级旋风预热技术(该技术由日本引进,国内消化吸收)进行节能改造,总投资1790万元。项目当年开工,1992年6月正式点火,经过试车、生产调试,连续运转三个月,平均台时热料产量由改造前5.5吨增加到11.8吨;每公斤熟料热耗由改造前2000千卡     

机立窑冷却带的余热利用

桐庐申江水泥厂是一个年产4.4万吨的水泥厂,有一座φ2.2×8.5m机立窑。根据机立窑熟料烧成原理,物料在窑内可分为三个过程,即预热带、烧成带和冷却带,冷却速度对提高熟料质量有关。为加强冷却,该厂在兄弟厂的帮助下,提出了冷却带夹层通水冷却     

资源综合利用效果显著——广西维尼纶集团有限责任公司建材公司

一、简介广西维尼纶集团有限责任公司建材公司以电石渣为钙质原料,采用湿法回转窑工艺生产水泥,现主要生产设备有:Φ3.1/2.5×78m回转窑1台、Φ1.5×5.7m原料磨2台、Φ2.2×6.5m水泥磨1台,生产普通硅酸盐水泥的能力达8万吨/年。经过多年的生产实践,产品质量稳步提高,公司生产的“奇峰”牌水泥深受广大用户好评。公司生产水泥主要为了综合利用工业废渣和治理环境,每年利用大量电石渣,生产过程中不造成二次污染,不破坏环境,创造了良好的经济效益和社会效益。二、资源综合利用公司以利用广维集团公司的工业废渣为主,集团公司每年大约排放电石渣…     

采用新技术烧制水泥熟料降低能耗

兰溪市第二水泥厂在浙江大学老师的指导下,结合φ2.2×8.5m机立窑的工艺特点,掺用重晶石(钡离子)烧制水泥熟料,在保证质量、提高产量的同时,降低了能耗。     

资源综合利用 技改节能增效

南宁地区水电崇左先锋水泥厂是南宁地区水电局主管的水泥生产企业,现有员工236人,拥有Φ3×11m机立窑一台,年设计生产能力为8.8万吨,生产的“先锋牌”525#普通硅酸盐水泥产品质量连续五年荣获自治区优秀奖和先进奖。     

降低磨机能耗技术分析探讨

1.前言建材是能耗大户每年消耗1.16×10~8t 标准煤,水泥工业年耗能4070×10~4t 标准煤占全行业35%,粉磨能耗占水泥总能耗70%左右。现用的粉磨设备耗能高、效率低,粉磨能量利用率低。直接影响企业经济效益,特别在能源紧张情况下,严重影响企业的生存和发展。为了寻找我国粉磨设备降耗节能的有效方法和措施,对国内外的粉磨设备节能技术进行分析和探讨具有现实意义。     

锅炉低温受热面的防腐防堵方法

我厂锅炉按原设计均为高温高压煤粉锅炉,空气预热器系管式,管径φ40×1.5毫米,立式布置。预热器共分三级,上部两级高3.4公尺,末级高1.7公尺。于1968年下半年开始,锅炉改烧油。燃油含硫量一般为1%左右,最高达1.4%。烟气露点较高,因     

国家建材局推广节电新技术

今后几年,国家建材局拟在全国建材行业中推广以下节能新技术:1.磨机采用进相机,每台进相机,一年可节电5万至15万千瓦时。2.磨机使用节能型衬板,如圆角方形衬板。3.水泥回转窑、立窑、玻璃窑风机采用液力偶合器调速和降低启动电流,每台风机年可节电10万千瓦时左右。4.球磨机安装沟槽衬板,如在Φ2.2×6.5m磨机上使用,全年可节电65万千瓦时,可省球段20吨。5.水泥立窑上采用预加水成球技术,一年可节电15～20万千瓦时。6.在Φ1.83～24米的生料磨和水泥磨上采用锥带分级衬板,每吨水泥可节电10万千瓦时,增产9%至19%。     

高温烟气沸腾炉在回转式烘干机上的应用

<正> 襄樊市第一水泥厂在φ2.4×18.35m回转式粘土烘干机上采用5940×8200×4100mm的高温烟气沸腾炉燃烧技术。对原来旧烘干燃烧炉进行了技术改造,采用高温烟气燃烧技术,经过一年来生产运行的检验证明,高温烟气沸腾炉的燃烧过程,与原燃烧炉相比有以下几个     

柳州铁路局金城江水泥厂

柳州铁路局金城江水泥厂现有职工309人,拥有∮2.6×8M,∮2.6×10M机立窑各一台,年设计生产能力为17.6万吨。以生产525普通硅酸盐水泥为主,部分半成品熟料往广东。该厂金铁牌水泥于1993年通过国家质量认证,1998年再次通过国家质量认证,多年来在全区水泥质量监督检查评比中荣获先进奖。     

提高∮2.2×6.5M水泥磨粉磨效率的探讨

1、前言 GBl75-1999国家新标准颁布实施后,采用ISO法检验水泥强度.我国水泥由GB标号过渡到ISO强度等级约下降20%.各水泥厂家为减少掉标率,在水泥粉磨工艺上进行了技术改造.有经济实力的厂家或改用大长磨或采取2+1的串磨方法,以达到改善水泥细度形状的目的.对于受地理环境的限制和经济条件制约的厂家,如何对原用的闭路短磨进行工艺调整,提高粉磨效率,是迫切亟待解决的问题.本文就∮2.2×6.5M水泥闭路磨的工艺调整作初步的探讨.     

我厂是如何降低水泥标准煤耗的

<正> 湘乡水泥厂是一个年产水泥超过115×10~4t的大型水泥企业,年牦实物煤量30×10~4t。1991年1～11月份生产水泥108.2622×10~4t,煅烧水泥熟料标准煤耗为193.14kg/t,比1990年同期水泥增产2.4620×10~4t,煤耗降低近1kg/t。与考核指标相比,节约际准煤量1.0944×10~4t,节约价值144.6080万元。我厂1991年在降低煤耗方面具体做法如下。     

干法中空回转窑余热发电效益显著

镇江雩山水泥有限责任公司日产 5 0 0ｔ3.6×70ｍ干法中空水泥熟料旋窑生产线 ,投产时由于受到资金限制 ,在窑尾既没有采用五级旋风预热器和预分解炉技术 ,也没有采用余热发电技术 ,窑尾余热均排入大气 ,造成窑台时产量低 ,煤耗电耗高 ,经济效益差 ,环境污染严重。 1999年 9月 ,该厂进行技术改造 ,将窑尾废气引入ＤＨ1972 - 2 5 / 4 0 0型余热锅炉 ,配套Ｎ3- 2 4型汽轮机带动ＱＦ - 3- 2型 30 0 0ｋＷ发电机发电。该窑废气主要成份 (% ) :Ｎ2 ＣＯ2 Ｏ2 Ｈ2 ＯＳＯ270 .5 2 7.4 0 .71.380 .0 8　　窑尾废气量为 5 12 5 0Ｎｍ3/ｈ ,废气温…     

加强低谷用电管理 提高企业经济效益

我公司属国家大型企业,是浙江省规模最大的水泥企业,拥有 5台φ3. 5 × 145m华新窑,年产 525 ＃硅酸盐水泥 115万吨,总装机容量24945kW。主要用电设备有:8台1000kW球磨机、2台800kW球磨机、5台320kW煤磨及2台380kW石灰石破碎机等,年耗电量约1亿kWh。 近年来,电力供需矛盾仍然突出,拉路限电现象经常发生。因电价逐年上调,特别是高峰用电价格的进一步上调,使企业成本迅速上升。面对这种形势,必须采取有效措施,依靠科技进步,挖掘企业内部潜力,加强用电管理,提高经济效益。     

辊压机—水泥工业的新兴节能产品

在水泥生产过程中传统的方法是水泥熟料直接进入球磨机,在旋转的筒体中受到钢球的冲击和磨削而被粉碎。粉磨系统约损耗了水泥生产总能耗的70％左右,有效功只有5％左右。长期以来,水泥界的科技人员一直在寻求新的粉磨途径以解决这一状况。70年代联邦德国的克修纳特教授对料间粉碎理论的研究,取得了重大突破,并对能大幅度降低粉磨能耗的全新粉磨方法,申请了辊压粉磨专利。1985年世界上第一台辊压机在德国茉门水泥厂投产后,其高效节能的成果,立即引起水泥行业的关注。迄今为止,世界上还只有德国、美国、丹麦三个国家