油田热化学脱水装置的应用与分析

原油热化学脱水工艺,是将含水原油加热到一定温度,并在原油乳状液中加入少量的表面活性剂(破乳剂),破坏其乳化状态,使油水高效分离.因其工艺简单、流程简化,工程投资少,近年来在国内外各油田得到广泛应用.为探讨热化学脱水工艺在肇州油田的适应性,以肇一联脱水站热化学三相分离器应用实例为参照,从脱水率、分离效果以及运行能耗等方面,对热化学脱水工艺的适用性进行研究,以期取得原油脱水满足净化油标准,保证伴生气和含油污水的有效分离,实现原油脱水工艺的简化,从而降低生产运行成本,节能减排的目的.试验结果显示,热化学脱水工艺技术的关键在于加入的破乳剂,应定期进行破乳剂与来液介质配伍性实验,优选高效、经济的药剂.热化学三相分离器的温度控制在60℃,加药浓度控制在45μL/L时,满足肇一联脱水站的生产需求.     

X油田Y联合站老化油破乳剂新配方实验研究

X油田Y联合站老化油具有黏弹性模量高、不溶的黏土矿物及含铁的不溶固体杂质含量高的特点,导致该联合站老化油破乳脱水过程中杂质分离困难且经常出现"垮电"现象。常规工艺对于该联合站老化原油的处理效果并不理想,因此针对该联合站老化油处理难的问题,通过对预先筛选配置的15种老化原油破乳剂进行单因素实验分析优选,后得出在处理该联合站老化油时,破乳剂21号和401号的破乳脱水效果最好。通过对21号和401号破乳剂进行进一步的复配破乳实验研究,得出老化油破乳剂新配方的21号和401号破乳剂按1∶1配比混合、破乳浓度为250μL/L、温度为75℃时,对该联合站老化油的脱水效果最好,且脱出水水质清晰,油水中间过渡层最薄。后将该复配配方应用于Y联合站的1000m~3沉降罐的老化油破乳脱水实验,脱水24h后,含杂质的中间过渡层变清,脱水油含水及脱出水中含油均低于1%,达到了原油外输要求。     

油罐液位检测和泄漏监测新技术的应用

1油罐维护及采用新技术的必要性 在油气集输的过程中,原油、天然气等都需要放在油罐中被暂时的停留、存放、缓冲和处理,因此在油库和联合站中最重要的设备是各种油罐。如何做好有关的日常维护并采用新的检查、监测技术,使维护操作更加简单、成本更低,同时提高其安全性,是提升油罐管理工作水平的一项重要内容。     

超声波电脱盐破乳技术的应用研究

长庆石化采用"超声波强化破乳技术",进行500×104t/a常减压装置电脱盐工业试验与应用,经过空白试验、降破乳剂、优化调整、重复试验等阶段,完成了原油超声破乳设备性能试验。超声波强化破乳技术利用超声波的物理作用方式,产生波动-位移效应,破坏油水乳化结构,增强水在电场与重力作用下的分离能力。应用实践表明,该工艺可实现不加破乳剂达到原油破乳后盐含量不高于3mg/L、含水不高于0.3%的指标要求,同时一级脱盐罐乳化减轻,电脱盐总排水COD值由约2000mg/L降至约1000mg/L;电脱盐总排水含油由300～400mg/L降至100mg/L以下。采用超声波完全替代破乳剂破乳,能够显著降低电脱盐电流,保证电脱盐装置稳定生产。与现有的破乳技术相比,该工艺是一种设计合理、成本低、效率高的原油破乳手段,同时具有无污染、零排放、低能耗、效果好的特点。     

原油脱水

<正>原油脱水是为了脱除原油中的游离水和乳化水,达到外输原油含水量不大于0.5%的标准。脱水方法根据原油物理性质、含水率、乳化程度、化学破乳剂性能等,通过试验确定。一般采用热化学沉降法脱除游离水和电化学法脱除乳化水的工艺。油中含有的盐分和携带的砂子,一般随水脱出。化学沉降脱水应尽量与管道内的原     

原油外输

原油外输是原油集输系统的最后一个环节。管道输送是用油泵将原油从外输站直接向外输送,具有输油成本低、密闭连续运行等优点,是最主要的原油外输方法。也有采用装铁路油罐车的运输方法,还有采用装油船（驳）的水道运输方法。用铁路油罐车或油船（驳）向外运油时,需配备相应的装油栈桥和装油码头。边远或零散的小油田也有采用油罐汽车的公路运输方法。     

145t/d油污泥循环流化床锅炉及其运行

原油脱水以及油田和炼油厂的污水处理系统会排出大量的含油污泥,从环境保护角度出发,必须进行无害化处理或综合利用。山东胜利油田采用流化床焚烧技术实现了危险污染物油污泥的无害化、减量化、资源化处理,解决环境污染问题。详细介绍了145 t/d油污泥流化床焚烧处理设备的技术特点和流化床焚烧锅炉的设计参数和运行特点。     

泄油防喷装置在井场作业清洁化施工应用中的方法研究

大庆油田井下作业任务繁重,井筒流体控制技术存在症结,主要表现为抽油机井作业起管柱过程中油管内井液外溢造成环境污染和工人劳动强度大两类问题。当油井作业起下管柱井下压力较大时,油管将溢出或喷出大量的井液;而井下压力较低时,油管内的液体不能泄入井内,起出的油管内油液会倾泄到井场。针对游梁式抽油机井卸油管时油管内液体喷溅问题,研制了泄油装置,包括撞击式泄油泵和打压式泄油器,有效解决了起油管作业时油管无泄油通道,油管积液易溢出到地面,污油污水处理工作量大等问题。针对压力高的油井下油管时油管内溢流问题,研制了油井防喷装置,通过井口打压切断油管喷油通道。针对水井下油管溢流问题,研制了水井防喷管柱。撞击式泄油泵的经济性良好,而其他泄油防喷装置因生产制造成本相对较高,经济性相对较差,但具有良好的社会效益。     

陶瓷平板膜处理含油废水过程中最佳混凝剂的选择

以含油废水为处理对象,在陶瓷平板膜过滤装置的基础上投加混凝剂,以此提高含油废水中SS和油的去除率。通过静态试验考察了Fe Cl3、PAC、PAM及其两两组合处理含油废水的效能,得出Fe Cl3+PAM组合是文中实验的最佳药剂,同时对最佳药剂进行单因素分析,确定了最佳的投加量为:Fe Cl320mg/L,PAM 1.5mg/L。     

炼厂污水场三泥减量化处理的探讨

炼厂三泥污染物成分复杂,处理难度大。通过对三泥的减量化、无害化处理处置,可大幅降低外委处理量,环保效益和经济效益明显。浮渣的产生量较大,对其进行有效处理非常重要。含油浮渣进延迟焦化装置作小给水,既保护环境又节约了新鲜水用量。炼油厂剩余活性污泥具有产量大、含水率高、污泥与水亲和力强、难浓缩、不易发酵和脱水等特点,采用干化技术对其进行减量化处理具有良好的效果,需要控制进口污泥油含量低于3%,循环气中氧含量在2.5%以下,以防止油气爆炸风险。热洗、超声波、气浮、离心分离等多种工艺的有机组合对于油泥的处理更为经济有效,其中化学药剂的筛选和使用是化学热洗工艺的关键;或者采用干化焚烧技术,污泥半干化+焚烧可以实现污泥焚烧系统废热与干化系统需热的平衡,采用回转窑式焚烧炉进行一般废物和危险废物的焚烧(固体、液体或混合物)。清罐污油容易乳化,直接回炼会造成回炼装置操作波动大,可采用膜传质处理技术得到合格的油、水产品,油中水含量≤5%(质量分数),油中固含量≤5%(质量分数),切水油含量≤1000mg/L。     

炼油化工节能技术的新进展(一)

1微波分离和磁性分离技术 埃克森美孚公司开发了原油乳化液微波分离设备.该技术采用微波范围的电磁辐射使分离困难的乳化液脱稳,分离成油、水和固体.转换器将电能转化为微波范围的电磁辐射,设备额定功率为75kW.通过波导进入微波发生器,与乳化液进料接触.该MST（微波分离技术）设施典型的进料速率为0.057～0.144m^3/min.乳化液吸收能量使温度上升约28℃,出口温度小于93℃,操作压力为138～345kPa.出口物流用离心机或沉降罐分离.美国托伦斯炼油厂原油脱水效率低下,使原油处理量降低,化学药剂用量增加.进料速率100m^3/d,进料含油45m^3/d、含水50 m^3/d、含固体5 m^3/d.采用MST设施分离后,含油物流含油96.5v%、固体2.5v%、水1.0v%;含水物流含水91.5v%、固体8.2v%、油0.3v%;固体物流含固体46.3v%、油44.0v%、水9.7v%.使脱盐器消除了瓶颈制约,大大提高了原油处理量,减少了化学药剂消耗和油品损失,减小了废水处理负荷。     

惠州炼化轻污油系统存在问题与优化

轻污油系统的平稳运行对炼厂应急工况处置很重要。惠州炼化轻污油来源主要有：脱硫联合装置二硫化物油、酸性水汽提装置污水脱油、煤柴油加氢裂化装置反冲洗油和蜡油加氢裂化装置PSA脱液凝缩油。且轻污油中,钠离子含量高,各装置回炼困难。对轻污油系统存在的问题进行分析,并提出解决措施。因二硫化物油夹带较多的N8＋。进焦化和催化装置回炼时,会造成催化剂失活或污染侧线产品,故将二硫化物油改为随减顶油进原油罐．避免污油被Na＋污染,解决了污油不能去催化或焦化装置回炼的问题;性质较好的轻污油,如减顶油和二硫化物油,去原油罐区回炼,其他轻污油进催化或焦化装置回炼,黑色的轻污油一般进催化提升管回炼,以免污染焦化侧线产品;催化装置加工不脱水轻污油,降低对污水处理场的影响;污水汽提装置污油及煤柴油加氢装置反冲洗油．可通过技改措施,单独引入焦化装置放空塔进行处理,降低对轻污油系统的影响。     

渤海稠油热力吞吐用耐温抗盐化学体系的室内实验研究

筛选、复配出适用于渤海稠油热力吞吐用耐温抗盐化学体系,该体系由磺酸盐类甜菜碱两性表面活性剂LHSB、苯磺酸盐类阴离子表面活性剂ABS及抗盐辅剂A组成,体系各组成浓度为0.3%LHSB+0.2%ABS+0.05%抗盐辅剂A。室内实验表明,该体系可耐温200℃,耐NaCl容忍度30000mg/L、CaCl_2容忍度1000mg/L。经过200℃老化6h后,该体系50℃下与渤海稠油的界面张力为0.097mN/m,相对于原油与地层水的界面张力降低了99.2%。与煤油浸润后的模拟岩心之间润湿角为8°,可使岩石表面由油湿转变为水湿。在剪切速率16.2s~(-1)、实验温度50℃下考察不同油水比下的降黏率,随着含水率的增加,该体系可形成比较好的水包油乳状液,体系降黏率达到98%以上,低含水率下亦不发生反相乳化。弱动力下,原油与体系即会发生乳化,静置1h后分层脱水,说明体系乳化分散效果好。该体系静态洗油率达20%。200℃下驱替效率达61.3%,相对于水驱可提高11.5个百分点。     

相变加热式水蒸气导入技术在矿场油气集输系统的应用

在矿场油气集输领域内,对净化原油、含水原油、掺输、含油污水及采暖清水等介质均需进行加热,每个站都需要有一定数量的加热炉。一般的油气接转站有3种介质需同时加热,联合站有4种介质需同时加热;需要被加热的介质多,且加热炉功率较小,能耗和污染物排放量较高。通过在矿场油气集输系统应用相变加热炉,使加热炉的工况根据加热介质流量的大小自动进行温度调节,在节约能耗减少污染物排放量的同时,减轻了劳动强度,炉效可达到90%以上。     

环状掺水工艺降温集输试验技术研究

大庆油田外围低产、低渗透油藏原油集输物性差,油井产量低,单位产能建设投资高,集输能耗大。其中,油气集输环节分别由集油、脱水、原油稳定处理及储运能耗4部分组成。各部分中,集油部分的能耗更是占到集输系统总能耗的60%～80%,设法降低集油环节的能耗是集输流程节能的关键。对此,开展了确定安全混输温度界限的室内外试验,实现原油在凝固点附近安全运行。根据中高含水期油田开发的特点,对高产液、高含水的集油环开展不加热集输试验。试验区试验结果表明,原油含水率达到并超过转相点后,其流动阻力明显下降,有利于低温集输;对于部分产液量大于20t/d、含水率大于80%的集油环,可采取季节性停掺冷输工艺;对于长期低温运行的集油环出现的开井困难情况,可采取管线热洗、通球物理清洗,增加管道泵、混输泵或工艺改造等措施加以解决;对于污水处理反冲洗效果变差的情况,需要加强适合低温处理药剂的研究与应用。     

陶瓷超滤膜在含油废水处理中的应用及改造

针对高浓度含油工业废水,采用预处理+油水分离器+超滤+SBR工艺可有效降解污染物。但由于废水量不足,水质波动大,易腐化,超滤易堵塞,造成水质超标。采用以下措施改造:增加搅拌,防止水质腐化,堵塞超滤;超滤增加前置过滤器,添加高效清洗剂,提高清洗效率;生物处理前增加pH调节,避免罐内直接调节pH,抑制细菌生长;向SBR投加营养剂及硝化细菌,改变运行模式,增加脱氮效率。应急罐回流管道改到SBR,减少超滤负荷。经过调试,出水含油量10 mg/L,COD200 mg/L,氨氮30 mg/L,符合污水排入城镇下水道标准,可达标排放。     

YG-5焰管式远红外沥青炉

YG-5焰管式远红外沥青炉最近由宁波市公路机械厂研制成功,并通过了计划单列市级鉴定.它集沥青的贮存、脱水、预热、加温等功能于一体,采用了烟气反冲清洗、远红外涂料等技术,既先进又经济实用,与传统的沥青加热设备相比,兼有节能、节省劳动力、减轻劳动强度、减少对环境的污染、安全可靠等优点,适宜于国道、省道沥青路面的施工和维修保养.     

胜利油田联合站加热系统节能潜力分析

胜利油田开发中后期,稠油、特稠油比例大,采出液含水高,原油脱水温度要求高,联合站加热系统能耗大。胜利油田现有50座联合站,针对联合站高含水原油脱水处理4类流程的加热系统节能潜力、设备保温降低能耗等方面进行了分析,提出针对高含水原油脱水处理过程5项节能建议对策,旨在对降低胜利等老油田开发生产成本和节能减排起到借鉴作用。     

低产油井油、气、水自动计量系统

为提高低产油井计量的准确性,实现油、气、水三相计量,并确定油井的单次最佳计量时间和计量周期,本设计采用PLC自控系统与智能传感器相结合的方式,对两相分离器进行改造,代替传统的玻璃管计量方法。通过在油、气管线上安装电动阀门,对油、气、水进行在线自动连续计量。利用以太网通讯获得计量过程中传感器、仪表的读数,显示在计算机界面上,为用户提供了监控、查询功能,减轻了计量工人的劳动强度,提高了计量时效和计量精度,现场应用效果良好。该技术实施简便,成本较低,对稠油区块的低产液量含水原油产量计量尤为准确,但由于含水率测试在排液状态下进行,因此数值波动较大。另外通过建立数据分析模型,应用大数定理和中心极限定理,对低产油井的最佳计量时间和量油周期进行了分析确定,因此具有一定的推广价值。     

原油低温破乳技术研究

锦西石化污水场污油主要来自南蒸馏电脱盐排水带油,严重时电脱盐排水含油高达3%。主要原因是辽河原油中表面活性物质增多,密度、黏度和含水量上升,油水分离变差,只在电脱盐装置使用高温破乳剂已不能满足南蒸馏电脱盐排水达标要求。借鉴其他炼厂罐区低温破乳+电脱盐联合工艺技术方案,选用了栗田、纳尔科和阿克苏三家国外公司4种低温破乳剂,在实验室中,以含水2.56%的辽河原油为原料,恒温60℃沉降2~3d,小试和放大实验表明,10mg/kg破乳剂加入量出水效果最佳,栗田E1020型低温破乳剂出水量最多。参照南蒸馏电脱盐生产条件和原油组成比例,模拟罐区低温破乳+电脱盐联合工艺,实验结果表明,组合工艺优于单独使用电脱盐工艺,并可节省高温破乳剂用量;栗田E1020型低温破乳剂+栗田SR1192型高温剂组合,脱后原油含盐含水最低,电脱盐排水含油量小于200mg/L,在总体费用不增加情况下,预测每年可节省69.02万元。