技术进步给企业增添活力

新疆阿克苏市建材厂引进开发煤矸石全内燃烧砖新工艺,利用煤矸石掺入粘土中制砖,取得了提高产量质量、节约燃料、降低成本的经济效益。每万块砖的标准耗煤量由1吨降到0.2吨,比烧制红砖的国家标准低80％;由于     

生产炉渣内燃砖的经验

我厂从1961年推广炉渣内燃烧砖以来,经过两年多的生产实践,获得了良好效果:每万块红砖的煤耗量已由1961年的1,768公斤降到1962年的982公斤,1963年上半年又继续降到386公斤(实物煤);更为重要的是,解决了我厂粘土塑性大,干燥敏感性强,严重影响砖坯干燥质量的技术关键,从而使我厂红砖的质量得到稳定和提高,砖的抗压、抗折强度均达     

宁波利用淤泥制砖效益显著

宁波被列为沿海开放城市之后,大规模的经济建设帷幕拉开,砖的需求量大增。因泥源濒临枯竭,泥价上涨,毁田制砖的情况不时发生,同时不少企业被迫减产、停产、转产。1985年以后,推广应用江湖海涂淤泥脱水工艺制砖,从而使砖瓦企业重现生机。据推广这项工艺的38家企业统计,挖淤泥685万吨,生产红砖22.86亿块。现在宁波新建扩建的砖瓦企业都沿江靠湖、依海建造。用淤泥制砖,方法简便,投资省,见效快,效果好,易推广。具有明显的经济效益和社会效益。原来买泥制砖万块成本39.8元,用江湖海涂泥制砖,万块成本30元,下降24.6%。制成的砖抗压强度都在120公斤/平方厘米以上。     

大连红砖企业走出国门

大连市建材工业总公司采取得力措施,积极引导、扶植红砖企业发展外向型经济,已有5家砖厂产品出口,两家砖厂到尼泊尔租赁经营红砖厂。 大连市制砖业十分发达,技术力量雄厚。目前,全市有红砖企业171家,年产红砖19.3亿块。红砖年产量远远大于需求量,这种市场供求不平衡的局面,使一些红砖企业产品积压,不能     

利用工业废料 推行内燃烧砖

南京市建筑材料公司从1960年9月开始就对内燃烧砖法作了试验和探讨,特别是在1961年8月江苏省建设厅在无锡召开的内燃砖现场技术鉴定会议后,市属的几个砖瓦厂经大力推广这项先进经验,已取得了显著的成绩。如生建砖瓦厂过去外燃烧砖单位煤耗为2.5吨/万块。利用该厂轮窑煤灰作为内掺燃料后,外加煤降低到0.27吨/万块,降低率达90%。建宁砖瓦厂推行内燃烧砖法后,外加煤亦降低到0.50吨/万块左右。其它厂亦有显著降低。轮窑部火产量,生建、建宁两厂均提高20%以     

推广内燃烧砖的几点做法

黑龙江省牡丹江林区共有8家砖厂,年产红砖7000～9000万块,产值在700万元以上.1983年以前,这些砖厂都是外燃烧砖,1983年开始,牡丹江林区首先在大海林业局砖瓦厂进行内燃烧砖试验,并逐步在全林区推广内燃烧砖,截止到1991年全区8家砖厂全部实现内燃烧砖,已生产出内燃砖3亿块,累计节约资金294万元,为牡丹江林区节约能源、节约土地和减少环境污染作出了重要贡献,同时也取得了可观的经济效益和社会效益.1992年内燃烧砖通过牡丹江林管局推广验收委员会验收,受到高度评价.并获得牡丹江林管局首届科技进步二等奖.现将牡丹江林区推广内燃烧砖的几点做法简述如下.     

一次码烧隧道窑生产工艺的技术改造及效果

贵阳市近郊FS砖厂，设计年生产烧结普通砖2000万块。该厂投产2年多来，红砖产量低，最高日产量曾经达到4万块普通砖，距预期要求甚远。另外，红砖还存在干燥裂纹和哑音等质量缺陷。企业经济效益低下，人员流动加剧，投资回收无门。为此，该厂于2002年初折价转让，转让后的半年生产实践表明，红砖产量低及质量缺陷问题仍然存在。经分析，     

练好“内功”增效益调整结构夺市场

我厂是一个生产多种规格优质红砖的镇办企业,创建于1980年.拥有400B_2真空砖机和450普通砖机两条生产线,产品有4孔砖、3孔砖、20孔砖、36孔砖、普通砖、八五红砖等品种.年产砖5500万块.几年来,我厂坚持技术进步,加强各项基础工作,强化质量意识,调整产品结构,开发新品种,促进了企业的发展和产品质量的提高,使企业在激烈的     

轮窑焙烧带温度分布的剖析和探索(二)——内燃烧砖焙烧带出现的新课题

一、内燃烧砖焙烧带的燃烧特点内燃烧砖是把细碎燃料(一般为3毫米以下),或尚有一定热值的工业废料(如焦炭粉、煤矸石、粉煤灰、炉渣等)掺入原料土中制坯,燃料成为砖坯的组成部份。过去有的砖厂内燃程度已达到90%以上,少量的外燃煤只是作为前部底火引火,挂烧窑门和调节火势之用。红砖烧成的热源,主要或部分来自砖坯中掺入的燃料,也就是所谓的“砖烧砖”。在外燃烧砖的条件下,焙烧带中的空气除参与燃烧,还作为热介质把燃料燃烧放出的热     

对墙体材料革新的几点认识和建议

1 粘土实心砖的应用和墙体材料革新粘土实心砖的历史悠久,已有2400多年,由秦朝发明的青砖,近代发展为红砖.粘土砖造福于人类,用于建造房屋,给人类提供舒适的居住条件.但生产粘土实心砖用土量过大,随着人民生活水平的不断提高,用砖量也越来越大.我们县的用砖量70年代每户个人建房用砖仅几千块,最多也不超过2万块,到80年代就上升到4万块,最多超过10万块.由于需求量的不断增长,红砖的生产量也在逐年增加.巴彦砖厂的红砖产量60年代仅100万块左右,到90年代达到1200万块,全县由60年代的2     

合理选择烧砖用内燃煤的实践

内燃烧砖在我国制砖行业应用非常普遍的一项技术,采用内燃烧砖既能就地取材节约运输费用,又能提高焙烧火行速度,从而大幅度地提高产量.由于内燃料一般可用工业炉渣、煤矸石、粉煤灰、低热值原煤等含有发热量的工业废渣.原料来源广、成本低、运输距离短,用这些废渣作内燃与用原煤作内燃相比可大大降低产品成本.因此为广大制砖企业普遍采用.     

新型墙体材料将替代红砖

从国家经贸委获悉:“十五”期间,2万家生产实心粘土砖(俗称红砖)的企业将被淘汰,年减少产砖600亿块。按照国家经贸委提出的“十五”新型墙体材料发展目标,到2005年,新型墙体材料产量达到3000亿块(折合标准砖),占墙体材料总产量的40%。累计节能8000万吨标准煤,利用粉煤灰、煤矸石、废渣等3亿吨。使用传统红砖既破坏耕地,又浪费能源,污染环境。据统计,我国每年烧制红砖达7000亿块。新型墙体材料用的则是多年来困扰煤矿、电厂等产煤企业和燃煤大户的煤矸石、粉煤     

浅谈粉煤灰烧结砖

随着一直被广泛应用的红砖被禁止生产和使用,建筑市场需要相应的墙体材料来填补红砖的空缺。利用发电厂的粉煤灰制砖,既可节约能源和保护土地资源,又可保护环境,利国利民,确实值得推广。 1 历史及方向 我国的粉煤灰制砖技术研究可追溯到二十世纪60年代末,而真正用于生产是70年代,当时粉煤灰烧结砖处于初级阶段。在制砖原料中加入粉煤灰和炉渣,主要考虑两方面作用:一是作为内燃,利用     

粘土砖质量缺陷及其克服 第十一讲 内燃掺料不当对红砖质量的影响

内燃烧砖60年代就在全国砖瓦行业推广。这种工艺对提高质量增加产量和降低煤耗等起到了很好的作用。但至今仍有部分厂由于对内燃烧砖掌握不当,以致造成红砖断面粗糙,规格长短不一;窑中部焦,四周生等质量问题。究其原因不外乎“配、码、烧”三个方面,其中最根本的原因是对内燃掺料没有给予足够的重视。正确的做法是,外燃煤和内     

对内燃烧砖几个问题的探讨

各地砖瓦厂的生产实践表明,内燃烧砖较外燃烧砖可降低煤耗30%以上。但采用内燃烧砖时,如果某些技术问题处理不当,也容易产生过火、倒窑、“砖心”等问题。现对以下几个问题试加探讨。一、内燃烧砖为什么能省煤内燃烧砖所以能节省燃料,其实质是烧制单位产品耗热量的降低。耗热量降低的主要原因是:第一、缩短了热传导的作用时间。普通外燃烧砖,燃料的热能除一部分直接辐射给砖坯外,主要是通过燃     

突出管理 抓住质量 追求效益

瓦房店建筑材料总厂(原瓦房店红砖厂)始建于1951年,由一个仅有400余人的小型企业,发展到今天拥有800余人的,年产红砖9000万块,产值1400万元,1993年可实现利润300万元,固定资产1200万元的中型企业.我厂生产的云山牌页岩煤矸石烧结普通砖,制砖原料为炉渣、煤矸石、页岩,采用颚式和锤式破碎机两次破碎,经过2.0mm振动筛,继而半硬塑挤出成型,大断     

怎样保证提高红砖质量

<正> 吉林省扶余县第一机砖厂是县营以下生产红砖的自然干燥季节性生产单位。现有42门轮窑一座,年生产红砖2000万块左右。几年来,该厂逐步实行全面质量管理,红砖质量做到了稳定提高。红砖合格率由1980年的89.5%上升到97%,红砖一级品率由1980年的92%上升到99%,建材部授予“1981年产品质量优胜企业”称号。对于这样一     

制砖行业能效推广项目示范性研究

中国制砖工业庞大,企业数量有10万余家,且大多数为乡镇企业,规模小,且工艺、技术和装备较落后,煤炭消耗量大,年消耗量达6000万吨(标煤);耕地资源浪费严重,用量约10亿立方米;焙烧窑炉中排出的二氧化碳以及硫、氟等温室气体,对生态环境造成了较大的危害。联合国工业发展组织(UNIDO)为了帮助中国制砖行业中的乡镇企业采用高效能节能技术,减少温室气体排放,并协助制砖企业消除在此过程中所遇到的市场、政策、技术以及融资障碍,最终减少中国乡镇企业温室气体的排放,特提出"制砖行业能效推广项目"。目前,该项目已在两个试点企业——四川永兴页岩制砖企业、陕西省西安刘村制砖企业进行技术示范。     

瓦做火眼省煤省砖

未改以前的情况:在未改以前,每排用砖单独做四个宝塔形火眼;每天的焙烧进度只28—29排,最高达到30排;红瓦合格率只达到96%左右;耗煤量每万片达1.7吨左右。改进后的情况:①加快进度,平均达到32排以上,最高达到41排。②提高了产品质量,合格率平均97%,最高达到102%,全年一个火头可增产880,000片,创造价值300元。③降低煤耗。煤耗由原来1.7吨下降为1.35吨,最低为1.1吨(按7,000大卡换算标准煤)。④节约工具砖的消耗。每月可节约红砖15,000、块,全年可节约3,700元。⑤减轻劳动强度。由于节省了工具砖,码窑装出     

打破技术神秘 制出耐火钢砖

我厂广大职工在党的正确领导及总路线的光辉照耀下,破除了迷信,解放了思想,树立了敢想、敢说、敢干、敢创造的共产主义风格.为了支援钢铁油的大发展,利用原有制普通红砖的设备,不用国家投资,在保证完成跃进计划9,000万块红砖任务的基础上,每天还要制造出耐火钢砖(半酸性耐火砖)50吨以上.由八月中旬正式投入生产,到九月下旬争取日产100吨.