赤泥轻质陶粒的制备

以赤泥、粉煤灰、膨润土为主要原料,掺加一定量的成孔剂和稳泡剂,通过烧结工艺制备了赤泥轻质陶粒。研究了成孔剂掺量对赤泥陶粒性能的影响。利用扫描电子显微镜对赤泥轻质陶粒进行了微观形貌分析。结果表明,当成孔剂产量为6%时,最佳试样的表观密度为731kg/m3,堆积密度为547kg/m3,筒压强度为3.3MPa,吸水率为9.7%。     

赤泥基发泡轻质保温材料的制备与性能研究

以赤泥为主要原料,辅以粉煤灰、粘结剂等经发泡、高温煅烧等工艺制备赤泥基发泡轻质保温材料,研究原材料配比、发泡剂掺量、烧结温度及保温时间等因素对其性能的影响规律,并分析其形成机理。结果表明,m(赤泥)∶m(粉煤灰)=10∶8,烧结温度为1150℃,保温时间为120 min,时,制备的赤泥发泡轻质保温材料的密度为479 kg/m³,抗折强度为0.41 MPa,抗压强度为1.15 MPa,导热系数为0.09 W/(m·K)。     

赤泥轻质保温材料的制备与试验研究

以赤泥、粉煤灰、石英砂等为主要原材料,经掺加物理泡沫、浇注、煅烧等工艺制备了赤泥轻质保温材料,研究了煅烧温度及升温速率对其性能的影响;利用扫描电子显微镜观察其微观形貌,并探讨其烧结机理.结果表明：在最佳煅烧温度1150℃,最佳升温速率6℃/min条件下制备的赤泥轻质保温材料,其堆积密度为527kg/m3,收缩率为57%,抗压强度和抗折强度分别为34MPa和22MPa,导热系数为0105W/(m·K),孔隙率（体积分数）为3361%.     

轻质硅藻土陶粒的制备及其性能分析

以焙烧级硅藻土为原料,CaCO3和MgCO3为助熔剂,NaHCO3、松籽壳、人造沸石为成孔剂,水玻璃为黏合剂,经高温烧结制备了曝气生物滤池用轻质硅藻土陶粒.以助熔剂的添加量、不同成孔剂的添加量、烧结温度为变量,讨论了轻质硅藻土陶粒的最佳制备条件.性能分析结果表明,助熔剂的最佳添加量为5%(质量百分数);最佳成孔剂为NaHCO3,最佳添加量为20%(质量百分数);最佳烧结温度为1100℃.在最佳制备条件下制备的轻质硅藻土陶粒的气孔率为62.33%,体积密度为0.892g/cm3,抗压强度为9.65MPa.     

花岗岩尾泥与渣土制备轻质陶粒的研究

以湖北地区花岗岩尾泥、渣土为主要原料,添加复配发气剂制备了轻质陶粒。通过单因素试验,研究了原料配比和复配发气剂配比对轻质陶粒膨胀性能的影响,探索出制备轻质陶粒的最佳工艺条件。研究表明,花岗岩尾泥最大掺配比例为60%;最佳复配发气剂配比为5%木屑+4%Fe2O3。在1150~1200℃的温度范围内,轻质陶粒的平均堆积密度为508 kg/m3,密度等级为600级。     

轻质多孔烧结材料的试验研究

以赤泥、粉煤灰、石英砂等为主要原料,掺加一定量的泡沫,经可塑成型、煅烧等工艺制备了一种轻质多孔烧结材料。研究煅烧温度对其抗折、抗压强度、收缩率等性能的影响;利用扫描电子显微镜对其进行微观形貌分析,探讨其烧结机理。结果表明,最佳烧结温度为1150℃,最佳试样的体积密度为691kg/m3,抗压、抗折强度分别为4.2MPa和3.2MPa,导热系数为0.110W/(m·K),烧成收缩率为3.9%。     

LC40轻质高强混凝土技术的研究

探索三种不同材质的陶粒作为粗骨料普通砂作为细骨料配制LC40混凝土,结果表明表观密度为1735kg/m3粘土陶粒混凝土28d强度仅达到10.5MPa;表观密度为2004kg/m3粉煤灰陶粒混凝土28d强度45.4MPa;表观密度为1756kg/m3的圆型和表观密度为1806kg/m3碎石型页岩陶粒混凝土28d强度分别是44.8MPa和49.8MPa.出于轻质高强混凝土的要求,粘土陶粒与粉煤灰陶粒混凝土很难符合轻质高强的要求.通过优化配比,陶砂0、30%、50%和100%取代普通砂为粗骨料和1∶1的碎石型、圆型页岩陶粒为粗骨料配制混凝土.结果表明:陶砂50%取代普通砂能较好实现轻质高强的要求,坍落度在120mm,且和易性良好,能较好地克服轻骨料上浮的现象,同时表观密度1526kg/m3且28d强度为44.4MPa,56d强度为45.2MPa     

赤泥高强陶粒的研制

利用拜耳法赤泥、页岩和粉煤灰等原料制备的高强陶粒,赤泥掺入量最高50%,陶粒堆积密度840kg/m3,筒压强度达到7.5MPa,强度标号45MPa,吸水率6.9%,表观密度1000kg/m3,孔隙率16.0%,放射性能够满足作为轻集料的活度要求;还利用了XRD、SEM等分析方法,对赤泥陶粒烧结机理进行了探讨。     

烧结制度和氧化铁含量对轻质多孔陶粒相关性能的影响研究

以湖泊底泥和沼气渣为主要原料,通过添加Fe_2O_3粉末制备轻质多孔的高性能陶粒,并探讨了烧结温度、保温时间和Fe_2O_3含量对陶粒相关性能的影响。试验结果表明,当氧化铁粉末掺量为1%、烧结温度为1175℃、保温时间为30 min时,所制得的陶粒表观密度为978.98 kg/m~3,堆积密度为489.49 kg/m~3,1 h吸水率为3.73%,24 h吸水率为4.52%。适量Fe_2O_3的加入能有效地改善陶粒的孔结构,并且所制得的陶粒能较好地满足工程和实际应用。     

赤泥轻质保温材料的试验研究

以赤泥、粉煤灰、膨润土等为主要原料,掺加一定量的泡沫及成孔剂,经可塑成型、焙烧等工艺制备了一种轻质保温材料。研究焙烧温度对其强度、密度等性能的影响,并探讨其烧结机理。结果表明,试验确定最佳配比为:赤泥60%,粉煤灰20%,膨润土20%;最佳焙烧温度为1100℃,最佳试样的密度为665kg/m3,抗折、抗压强度分别为6.2MPa、7.6MPa。     

高Fe_2O_3含量对铁尾矿陶粒物相和力学性能的影响

通过对陶粒化学组分、性能指标和微观结构的研究表明:铁尾矿中Fe_2O_3可以降低陶粒烧结温度,促进晶相形成,但当Fe_2O_3超过一定阙值,Al_2O_3/SiO_2和RO含量决定了陶粒中莫来石和辉石相的形成,对陶粒结构强度有着重要影响。差热分析表明,强度更高的陶粒中,不同晶相的形成发生在1140℃,属于放热反应。同时Fe_2O_3会被C还原产生气体,促进陶粒孔隙的形成,但是1160℃会使陶粒内部液相增多,填充在孔隙间成为封闭孔,使得陶粒强度更高、堆积密度更小。以陕南铁尾矿烧结最佳的烧结温度为1160℃,原材料配比为:m(铁尾矿)∶m(膨润土)∶m(铝矾土)=70∶20∶10,堆积密度为832 kg/m~3,筒压强度为8.04 MPa。符合GB/T17431.1—2010对900级陶粒的要求。     

飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备高强陶粒试验研究

为研究飞灰-赤泥-蔗渣灰-污泥协同制备陶粒的可行性,开展了不同配比、不同焙烧温度下的赤泥飞灰陶粒的力学性能、物理性能以及重金属浸出试验。结果表明,最佳原料配比为赤泥30%、飞灰30%、蔗渣灰20%、污泥20%,最佳焙烧温度为1190℃,制备的陶粒抗压强度26.78 MPa,堆积密度702.54 kg/m^(3),1、24 h吸水率分别为1.61%、1.73%,此时Cu、Zn、Pb、Cd的重金属浸出浓度分别为0.48、4.09、0.16、0.09 mg/L,陶粒性能及重金属浸出符合标准要求。     

弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的工艺参数研究

以脱水污泥为主要原材料,辅以粉煤灰和粘土,采用新型弧叶型旋转窑工艺烧制轻质陶粒是一种有效的污泥处置方法。对采用弧叶型旋转窑烧结污泥陶粒的工艺参数进行优化研究,分析了不同烧成工艺对陶粒的颗粒强度、表观密度、堆积密度、1 h吸水率等性能指标的影响。结果显示:烧结温度是影响陶粒产品性能的关键因素。试验还获取了在实验室范围内弧叶型旋转窑烧制污泥陶粒的最佳烧制工艺:将坯料于105℃下烘烤脱水2～3 h,取出坯料放入已预热至350℃的弧叶型旋转窑预热2 min后开始烧制,最佳升温速率为30℃/min,最佳烧结温度为1 160℃。     

用赤泥生产发泡陶瓷保温材料的试验室初探

在试验室利用赤泥、水泥、粉煤灰、粘结剂等为原材料,经配比混合、成型发泡、烧结等工艺制备发泡陶瓷保温材料。研究烧结温度对材料性能的影响;利用SEM电镜观察试样的微观形貌,并进行机理分析。试验室试验结果表明,在本试验条件下的最佳烧结温度为1120℃,试样抗折强度为0.41MPa、抗压强度1.15MPa,密度达到479kg/m3。     

低成本大流动度轻质高强页岩陶粒混凝土研究

基于页岩轻质陶粒与普通混凝土材料,采用体积法设计配合比,以低成本为目标配制大流动度、轻质高强混凝土.利用水胶比,陶粒、砂及浆体{者比例调控试体坍落度、表观密度与强度.町筛选出满足人流动度的轻质高强混凝t,通过对比实验,得到28 d抗压强度超过60 Mpa,表观密度为2025 kg/m3的陶粒混凝土.     

陶粒泡沫混凝土轻质隔墙板研究

为了解决泡沫混凝土轻质隔墙板易开裂、强度低的问题，以水泥、粉煤灰、硫铝酸盐水泥、石膏、硅灰为胶凝材料，掺加减水剂、保水剂、玻璃纤维、发泡剂等外加剂制备了泡沫混凝土。在此基础上，研究了陶粒掺量、搅拌时间、养护方式对陶粒泡沫混凝土料浆表观密度、抗压强度、抗开裂性能的影响，并对采用陶粒泡沫混凝土制备的轻质隔墙板的性能进行了测试。结果表明：当陶粒掺量为180 kg/m3、搅拌时间为30～45 s时，料浆的表观密度可控制在850 kg/m3左右；在养护温度为35℃、相对湿度为90%的条件下，8～24 h脱模的陶粒泡沫混凝土的性能较好；90 mm厚隔墙板的面密度低于60 kg/m2，抗压强度大于5.0 MPa，抗开裂性能良好，其他各项性能也均能满足GB/T23451—2009《建筑用轻质隔墙条板》的要求。     

利用泥岩生产线生产多品种陶粒的研究

在一条生产线上用泥岩成功生产出球型高强陶粒和普通型高强陶粒,球型高强陶粒的松散密度749kg/m3,筒压强度7.7MPa,强度标号25MPa;普通型高强陶粒的松散密度1080kg/m3,筒压强度12.1MPa,强度标号35MPa。用研制的高强陶粒配制不同用途的表观密度分别为1500、1800和2000kg/m3的轻质高强陶粒混凝土,其28d强度分别达到38、51、79MPa,其中最好的混凝土配合比比强度可达到30.1。     

轻质陶粒的制备与性能研究

以火山灰、金尾矿为主要原料制备了轻质陶粒,通过正交试验获得陶粒的烧成制度:预烧温度500℃,预烧时间30min,焙烧温度1075℃,焙烧时间15min。按照国家标准对陶粒性能进行分析,发现制备的陶粒筒压强度21.3MPa,堆积密度为843kg/m3,吸水率为9.3%,符合GB/T17431.1-2010对于人造轻集料的要求。     

二氧化硅对污泥烧结陶粒结构强度和孔隙率的影响

市政污泥富含金属氧化物可以促进结晶体的形成,高温下有机质产气可以作为成孔剂,同时发热有利于内部烧结温度的提高,污泥作为原料有利于烧制陶粒。研究结果表明,烧结陶粒强度较高的化学成分配比为:SiO262%、Al2O314%、其他氧化物24%。此时陶粒强度为4.89 MPa,颗粒密度为1320 kg/m3,符合GB/T 17431.1—2010《轻集料及其试验方法第1部分:轻集料》对800级人造轻集料的要求。试验细化了陶粒内SiO2、Al2O3及其他氧化物组分建立的三角相图。烧结的最佳温度为1050℃。污泥烧结中释放热量有利于高温产生流动相和小孔汇聚,但是污泥放气会对小孔汇聚产生扰动,二者之间相互抗衡,由此提出污泥陶粒烧结中孔隙和结构形成的假设。     

人造沸石陶粒焙烧制度及性能的研究

以沸石粉为主要原料制备人造陶粒,通过基础试验,结合正交试验设计方法,在确定发泡剂和增稠剂掺量的基础上分析焙烧温度、时间等因素对沸石陶粒性能的影响.试验结果表明,以最佳发泡温度900℃,发泡时间30 min,焙烧温度1100℃,焙烧时间60 min所制备的沸石陶粒表观密度为932 kg/m3,吸水率为5.5％,筒压强度为7.6 MPa.