复合稳泡剂的配制及其性能的研究

简述发泡剂的发泡方法及泡沫破灭的机理,并分析泡沫稳定的机理和条件,介绍试验选用的蛋白质发泡剂的一些基本性质,并复配出一种稳泡剂,将其与发泡剂复配能较好的改善发泡剂泡沫的稳定性。通过改变稳泡剂的添加浓度,测试稳泡剂对发泡剂发泡倍数、稳泡时间等性能的影响。     

氯氧镁水泥复合发泡剂的研究

发泡剂是影响发泡氯氧镁水泥性能的重要因素,用1%的十二烷基硫酸钠溶液作为发泡剂,并分别掺加壬基酚聚氧乙烯醚、明胶、茶皂素和改性硅树脂聚醚乳液进行稳泡复配改性,研究复合发泡剂对发泡氯氧镁水泥密度、抗压强度及孔径的影响。结果表明:1%十二烷基硫酸钠中加入浓度为0.5%硅树脂聚醚乳液的复合发泡剂性能最优,发泡倍数由16.80倍提高到17.08倍,半衰期由22 min延长到216.81 min;加入浓度1%明胶复配改性的复合发泡剂性能次之,发泡倍数为16.75倍,泡沫半衰期为55 min。1%明胶改性的复合泡沫与氯氧镁水泥浆体结合时消泡最少,制得的试块泡孔大小均匀、规整,当泡沫添加量相同时,试块密度相对最小,强度较高。     

一种高性能发泡剂的复配研究

以月桂酰基谷氨酸二钠和茶皂素按适当比例复配作为基础发泡剂,添加十二烷基硫酸钠、十二烷基苯磺酸钠、黄原胶、明胶和聚丙烯酰胺等不同的改性剂进行了复配研究,选择最优改性剂通过正交试验探讨其对基础发泡剂发泡和稳泡性能的改性效果。最终确定的发泡剂复配方案为:十二烷基硫酸钠的掺量为0.3%,十二烷基苯磺酸钠的掺量为0.2%,聚丙烯酰胺的掺量为0.015%。经过重现试验,发泡剂的发泡倍数达到35~37倍,1h泌水量为32.4~33.1m L,1h沉陷距为5~7mm。该发泡剂所制备的混凝土制品性能优于JG/T 266—2011《泡沫混凝土》的要求。     

动物蛋白类混凝士发泡剂的制备与发泡性能测试

以氢氧化钠、盐酸和人发为主要原料制备XK型动物蛋白混凝土发泡剂,以十二烷基苯磺酸钠(LAS)、十二烷基硫酸钠(SDS)和明胶3种稳泡剂对合成发泡剂进行复配改性,并对复配发泡剂的稳泡性能进行了分析研究。结果表明,这3种稳泡剂能不同程度提高合成发泡剂的泡沫稳定性,其中以LAS与明胶复配的改性作用最好。     

泡沫混凝土发泡剂的复配及改性研究

研究了十二烷基硫酸钠(SDS)与十二烷基苯磺酸钠(SDBS)、动物蛋白复配以及添加聚乙烯醇(PVA)进行改性对发泡剂发泡性能和稳泡性的影响,并通过表面张力和液相黏度测试分析其机理。结果表明,SDS发泡的最佳浓度为1.25%,远高于其临界胶束浓度。动物蛋白与SDS的复配效果优于SDBS与SDS的复配,其最佳掺量为0.3%。在SDS与动物蛋白复配体系中,添加0.002%~0.003%的PVA对稳泡性有明显改善。     

泡沫混凝土复合发泡剂的实验研究

选用阴离子表面活性剂进行发泡剂复配研究,以脂肪酸聚氧乙烯醚硫酸钠(简称AES)为基础,分别复配不同掺量的十二烷基硫酸钠(简称K12)和α-烯烃磺酸钠(简称AOS),并添加适量不同稳泡剂配制成复合发泡剂。通过测量泡沫的发泡倍数、沉降距、泌水量来评价发泡剂的发泡性能。结果表明,以硅树脂聚醚乳液(MPS)为稳泡剂,当AOS取代40%的AES时,发泡剂表现出良好的泡沫稳定性,发泡倍数可达到38.3倍。     

表面活性剂改性动物蛋白发泡剂性能实验研究

采用离子型表面活性剂α烯基磺酸钠(AOS)、十二烷基苯磺酸钠(LAS)和十二烷基硫酸钠(K12)对动物蛋白发泡剂母液进行改性,制备改性发泡剂溶液,并对改性发泡剂的发泡性能进行测试。结果表明:采用浓度为0.9 g/L的AOS、1.0 g/L的LAS和0.9g/L的K12复合(三掺)改性的发泡剂,起泡倍数高达90倍,泡沫1 h沉降量不超过4 mL,泌水量不超过5 g,泡沫的外壁孔径可控,稳定性良好。     

活性污泥蛋白质混凝土发泡剂的泡沫稳定性研究

研究了活性污泥蛋白质的发泡性能,探讨了三乙醇胺和十二烷基苯磺酸钠2种改性剂对发泡剂发泡性和泡沫稳定性的改善效果,并将其应用于制备泡沫混凝土砌块.研究结果表明,活性污泥蛋白质浓度为2%,搅拌转速1000 r/min,搅拌时间15min时,发泡剂的发泡性能和泡沫稳定性较好;三乙醇胺、十二烷基苯磺酸钠对发泡剂的发泡性能和泡沫稳定性有改善作用,三乙醇胺的最佳掺量为2%,十二烷基苯磺酸钠的最佳掺量为0.7%.     

混凝土发泡剂的泡沫稳定性研究

采用添加少量表面活性物质和胶状物质于蛋白质型发泡剂中,用发泡倍数和泡沫体积随时间的变化作为发泡剂性能评价指标,探讨了它们对发泡剂的发泡性和泡沫稳定性的改善效果。实验结果表明,添加的4种物质对发泡剂的泡沫稳定性均有不同程度的改善作用。其中烷基苯磺酸盐的改善作用最明显,当其掺量为0.2g/30mL发泡液时,发泡倍数为16.7,泡沫稳定时间大于3h。     

一种新型蛋白质发泡剂的泡沫稳定性研究

添加少量不同的添加剂于蛋白质型发泡剂中,用泡沫体积和稳定时间作为衡量发泡剂性能指标,研究了其对发泡剂性能的改善效果。实验结果表明,添加的3种物质对发泡剂的泡沫稳定性均有不同程度的改善作用。其中蔗糖和氯化镁改善作用较明显,当其掺量为0.1～0.3g/100mL发泡液时,发泡体积大于720mL,泡沫稳定时间也在30h以上。     

高分子凝胶三相泡沫发泡剂的优化及研究

为提高防灭火三相泡沫的性能,主要对高分子凝胶剂、表面活性剂、稳泡剂等5 种试剂利用正交实验进行三相泡沫发泡剂的复配优化。采用自主设计的空压机和发泡枪测定该复配体系的发泡倍数和稳定时间,正交实验设计为5 因素4 水平。结果表明：通过对该复配体系的发泡倍数和稳定时间综合分析,当AES、6501、K12、PAM、FM-550 的质量比为6 ∶ 6 ∶ 9 ∶ 0.3 ∶ 2 时泡沫性能最优,高分子凝胶剂、表面活性剂、稳泡剂具有较好的协同作用。将高分子凝胶发泡剂与市售矿用三相泡沫发泡剂进行三相泡沫性能对比,结果表明：高分子凝胶发泡剂形成的三相泡沫的发泡倍数增加了52%,稳定时间增加了117%。     

发泡剂利用率对泡沫混凝土性能影响研究

研究了发泡剂掺量对泡沫混凝土的孔径、抗压强度、密度、导热系数以及发泡剂利用率等性能的影响.结果表明:发泡剂掺量(质量分数)为5%~6%时,泡沫混凝土孔径均匀,其抗压强度、密度及导热系数最佳,发泡剂利用率最大.发泡剂利用率和发泡剂最佳掺量的提出对泡沫混凝土的生产具有一定的理论指导意义.     

混凝土蛋白质发泡剂的改性研究

简单介绍了发泡剂的发泡特性及泡沫稳定机理,并介绍了本文采用的基础蛋白质发泡剂的主要性质.在此基础上,选取了改善蛋白质发泡剂泡沫稳定性的几种化学物质.实验结果表明,茶皂素和蔗糖对发泡剂的发泡过程和泡沫稳定性均有不同程度的改善作用.其中茶皂素改善作用较明显,当其在发泡液中掺量为0.3g/L时,100mL发泡液的发泡体积为740mL,泡沫稳定时间在28h以上.     

泡沫剂对泡沫混凝土的影响

通过制备泡沫混凝土,研究了泡沫剂的性能以及泡沫剂的掺量如何影响泡沫浆体的流动性,然后对不同泡沫剂掺量的泡沫混凝土测定了其干表密度和抗压强度,得出了它们之间的关系.     

用于泡沫轻质混凝土中的泡沫剂的发展状况

文章综述了国内外混凝土泡沫剂的发展状况,分别介绍了以蛋白质为主要起泡源的蛋白质泡沫剂和表面活性剂类化学物质的活性剂泡沫剂,并对蛋白质发泡剂和活性剂发泡剂的有关技术指标进行了对比。介绍了泡沫剂稳定性能,并探讨了外加剂在泡沫剂稳定性方面的作用。     

玻璃混合料改性对泡沫玻璃发泡质量影响研究

通过对泡沫玻璃混合料包覆改性、添加石墨发泡剂以及预压成型的实验研究,对烧结成型的泡沫玻璃密度、平均孔径、最大孔径和最大孔径气泡所占比例进行测试,以期获得高性能的泡沫玻璃。试验结果表明:添加2%的有机酸能均匀地包覆在玻璃混合粉料,明显提高粉料的流动性、自然堆积密度和发泡均匀;添加2%的石墨发泡剂也明显改善泡沫玻璃的发泡均匀性,其平均气孔孔径为1mm;预压成型对泡沫玻璃平均气孔孔径影响不大,但可以改善局部大气孔的存在。     

泡沫混凝土及其发泡剂的研究进展

本文阐述了泡沫混凝土的发泡机理、发泡方式,着重介绍发泡剂的应用及发展,以达到通过提高发泡质量来增强泡沫混凝土性能的目的。     

Synthesis and Performance Evaluation of a Synthetic Based Foaming Agent

The aim of this study was to create a foaming agent and then evaluate its performance.This foaming agent is made up of Sodium lauryl sulfate,Ethanol,Lauryl alcohol and Water.On aeration,the diluted foaming solution produces a stable foam whose properties,density,capacity and drainage were studied.The compressive strength,water absorption and density of foamed concrete were also studied.Test results show that the initial foam density is 104kg/m3 at an optimum dilution ratio of 1:40.Foamed concrete’s density can vary from 450kg/m3 to 1 950bkg/m3 and its compressive strength is in0.5~23 MPa.Compressive strength test results of this foaming agent are higher than those produced with EABASSOC foaming agent.According to ASTM 869-91,this chemical composition qualifies to be used as a foaming agent.