用半量溴素合成溴硝醇新工艺

为了降低溴硝醇生产的溴素消耗,采用甲醛和硝基甲烷经过缩合、中和、溴化和氯化过程合成了溴硝醇。优化反应条件为缩合反应温度0~4℃,反应时间60 min;中和反应温度0~4℃,反应时间67 min;溴化反应温度-4℃以下,反应时间90 min,溴素过量5%。新工艺溴硝醇收率79.1%,含量99.7%,最大杂质含量0.09%。与传统工艺相比溴素平均消耗降低48%,原料成本降低约27.2%。     

烯丙基型可聚合表面活性剂的合成及性能

以烯丙基二甲胺(ADMA)和1-溴代直链烷烃(溴代烷)为原料,采用丙酮回流法合成了烯丙基二甲基十二烷基溴化铵(C12)、烯丙基二甲基十四烷基溴化铵(C14)、烯丙基二甲基十六烷基溴化铵(C16)3种烯丙基型可聚合表面活性剂,优化了合成条件,C12,C14,C16的较佳合成条件:丙酮作溶剂、n(ADMA)∶n(溴代烷)=1∶1.1、反应温度55~65℃、反应时间56~60 h,该条件下产品的收率分别为78.15%,73.82%,68.20%。用FTIR、1H NMR和元素分析对产品结构进行表征,通过测定其表面活性及絮凝性能,考察产品结构对性能的影响,结果表明,C12,C14,C16的临界胶束浓度和临界表面张力依次减小,分别为6.5,1.7,0.55 mmol/L和37.2,35.1,33.5 m N/m;C12和C14的Krafft点低于0℃,C16的Krafft点为8℃;发泡、乳化及絮凝能力的强弱顺序为:C16C14C12。     

溴化丁基橡胶装置的腐蚀及防腐蚀措施

某公司30kt／a溴化丁基橡胶装置2010年10月投产,装置开工后溴液PVDF管线、溴胶混合器多次出现泄泄情况。重点介绍了溴化丁基橡胶的腐蚀情况,列举了腐蚀案例以及腐蚀形貌,并对腐蚀情况进行了分析,指出溴化丁基橡胶主要腐蚀是金属设备、管线的腐蚀减薄以及非金属材料的泄漏,最后提出了除日常加强重点监测管理以及采用新的焊接工艺等方法外,还要加强各原料中水含量的检测,采用无机或有机复合材料以及对物料的pH值和溴化物含量进行严格控制及分析等措施。     

溴化丁基橡胶工程设计中的溴腐蚀与防护

溴化丁基橡胶是丁基橡胶与溴素(Br2)发生取代反应的生成物,是丁基橡胶的重要改进品种。生产溴化丁基橡胶需要使用溴素,而溴的腐蚀与防护问题一直是工程设计中的一个难点。文章在简要介绍了溴化丁基橡胶性能、应用和生产流程的基础上,从工程设计角度着重探讨溴素来源、运输到整个工业生产工艺及设备的腐蚀与防护特性以及工程设计防护要点,并提出了溴化丁基装置防腐蚀工作的发展建议,以供参考。     

溴化丁基橡胶工程设计问题的探讨

溴化丁基橡胶是丁基橡胶的重要改进品种。在简要介绍溴化丁基橡胶的性能、应用、溴化反应原理、生产流程及其关键工序的基础上,从工程设计的角度探讨溴素来源、安全防护、设备与装置防腐、工艺优化、含溴废水处理等若干工程设计中的关键问题,并根据目前我国溴化丁基橡胶生产技术现状,提出了提高我国溴化丁基橡胶工程设计水平的建议。     

溴化聚苯乙烯的研究

简述在二氯乙烷溶剂中,以路易斯酸三氯化铝为催化剂,在近似无水条件下,聚苯乙烯与氯化溴反应制备溴化聚苯乙烯的方法。讨论了工艺参数,如催化剂用量、反应温度、反应时间等的改变对产物结构性能,如分子链的断裂和玻璃化温度的转变的作用规律。从而明确了工艺条件对聚苯乙烯溴化过程的影响。     

溴氯化丁基橡胶的制备与性能

<正>华东理工大学材料科学与工程学院研究人员以丁基橡胶(IIR)为原料,在非啮合反向双螺杆挤出机中制备了氯化丁基橡胶(CIIR),在80℃下用液溴溴化CIIR正己烷溶液获得溴氯化丁基橡胶(BCIIR)。并对卤化丁基橡胶的结构、热稳定性和硫化性能进行了研究。结果表明,氯化挤出制备了w(Cl)=1.1%的CIIR,当氯化挤出温度为100~110℃时,有利于生成仲位氯代烯丙基结构,CIIR中尚余少量异戊二烯结构。BCIIR中w(Br)为0.2%~0.8%,并随液溴加入量的增加而提高。CIIR的溴化会导致橡胶的重均分子量     

溴化丁基橡胶工艺的应用与前景

介绍了溴化丁基橡胶的发展进程和性能特点,阐述了溴化丁基橡胶的主要生产工艺,包括：Polysar生产工艺和燕化生产工艺,最后对未来的发展前景和趋势做了展望。     

膦化聚苯醚负载钯催化剂催化烯丙基溴羰基化合成丁烯酸

报道几种不同Ｐ／Ｐｄ摩尔比的膦化聚苯醚负载钯催化剂，在常温常压下和水／苯混合溶剂中催化烯丙基溴羰基化合成丁烯酸的催化性能。考察了溶剂、反应温度、碱及相转移剂对催化剂活性的影响。结果表明，这类膦化聚苯醚负载钯催化剂对烯丙基溴的羰基化反应具有很好的催化活性和稳定性；且催化剂的活性随其Ｐ／Ｐｄ摩尔比的不同而不同。升高反应温度和加入相转移剂均使反应速度加快。     

四溴双酚A小试合成工艺探讨

以溴素/双氧水为溴化剂,采用原位溴化-氧化法合成四溴双酚A的过程中,副产物三溴苯酚影响了四溴双酚A的收率。通过探讨三溴苯酚的生成机理,研究了反应过程中酸的种类和用量、物料摩尔比、反应温度和反应时间等关键因素对反应的影响,实现了减少三溴苯酚生成,提高四溴双酚A收率的目的。结果表明:酸可催化三溴苯酚的生成;合成四溴双酚A反应的适宜条件为30%硫酸催化,其用量为双酚A投料量的2.2%,n(BPA)∶n(Br_2)∶n(H_2O_2)为1∶2.10∶2.10,反应时间1h,反应温度85℃,产物收率为97.8%,产品纯度为99.8%。