双金属复合管液压成型有限元模拟与试验研究

双金属复合管是防止油气介质内腐蚀的新型防腐技术,其成型过程及成型后的力学特性是采用双金属复合管防腐的关键技术之一。针对双金属复合管液压成型的力学问题建立了有限元模型,根据碳钢管和不锈钢管的实际尺寸对复合管的液压成型过程进行了有限元模拟,得出了成型压力与复合管成型后力学特性的关系。开展了双金属复合管液压成型的实物试验,并采用电阻应变测试法测得了复合管成型后外管的残余变形。试验结果表明,有限元分析结果与试验值接近,其偏差范围满足工程要求,所建立的有限元模型是合理的。研究成果可为双金属复合管的生产和使用提供重要的理论参考。     

用于双金属复合管涂敷的管端保护装置研究

针对双金属复合管管端坡口结构特点,对双金属复合管的外涂敷管端保护特殊要求进行了分析,分别研发出适用于防腐抛丸除锈的管端封堵装置和"钢套钢"保温管穿管施工的坡口保护装置,并对两种装置的工程应用效果进行评价。工程应用表明:本研究开发出的管端封堵装置和坡口保护装置能够在抛丸除锈和"钢套钢"保温管穿管施工中对复合管管端进行有效封堵以及坡口保护,避免涂敷施工对双金属复合管内衬的污染和坡口损伤,显著提高了双金属复合管的防腐和保温施工质量和效率,满足双金属复合管海底管道涂敷生产施工技术要求。     

橡胶胀管技术的应用研究进展综述

回顾了橡胶胀管技术的发展历史及研究现状 ,介绍了橡胶胀管机的工作原理、橡胶胀管技术的特点及工业实践。针对现有胀管机存在的缺点提出了相应的改进措施 ;最后对橡胶胀管技术的发展前景作了展望并提出今后橡胶胀管技术研究的 3个工作重点 :(1)研究相邻管孔胀接的相互影响 ,在此基础上研究多头胀接技术和工具 ;(2 )胀管机向智能化方向发展 ,开发能自动胀接定位、自动确定胀管压力和自动完成胀接的机械手 ;(3)扩大橡胶胀管技术的应用范围 ,发挥橡胶胀管过程中的柔性特点 ,在复合管、波纹管的制造和连接等方面发挥作用。     

液袋式液压胀接技术在生产中的应用

通过分析液压胀接技术的特点,提出了影响换热管与管板液压胀接接头强度的几个相关因素以及生产中进行质量控制的方法。     

软胶胀管技术的开发及应用

介绍了一种以液压为动力，以软质橡胶为胀管媒介体的新型专用胀管工具。经工业生产应用证明，该工具具有优良的使用性能     

聚合釜冷凝器换热管接头液压胀接力的选择

介绍了聚合釜冷凝器换热管与管板的连接形式,分析了液压胀接原理和技术特点,总结了换热管、管板材料的屈服强度与胀接力间的关系,计算出了最佳胀接力并进行了试验验证,按此生产制造的冷凝器全部合格,没有发生泄漏现象。     

换热器的液压胀接技术及其应用要点

为了减少换热器的管子和管板胀接部位的泄漏 ,消除换热器与折流板之间的间隙 ,从根本上解决磨蚀、噪音以及管端焊缝的疲劳裂纹等问题 ,开发了液袋式液压胀接技术。在分析了液压胀接工作原理及技术特点后 ,从胀接压力的计算和管板孔的加工两方面探讨了该项技术的应用要点。得出结论 :( 1)可通过开较大宽度环形槽的方法来降低胀接压力 ,从而降低胀接成本 ;( 2 )由于各接头的胀接压力均匀 ,采用液压胀接技术可以大大提高换热器胀接接头的可靠性。     

双金属复合管液压胀形过程的受力分析

为了分析双金属复合管在液压胀形和拉拔法生产过程中的受力和变形状况,从双金属复合管受力分析的角度,以平面应变假定和理想弹塑性为材料模型,对双金属复合管液压成形过程进行了简化分析,建立了成形过程简化模型和有关力学公式,并验证了试验结果。研究结果表明,未考虑材料加工硬化时,预测结果与试验结果走势一致,且是试验结果的下限;考虑材料加工硬化时,预测结果与试验结果良好符合,所建立的预测公式能给出较好的预测结果。     

新型井口解卡装置的研究与应用

该装置主要是针对井下管柱遇卡事故而设计的一种结构简单，行之有效的地面举升装置，具备举升力大、操作简单、安全等特点，小修队伍利用该装置可实现部分大修作业的内容。文章简要介绍了160型液压举升钻台的结构特点、技术指标及工作原理等．并从液压举升钻台液压缸耐压强度、本体稳定性及顶梁剪切强度3方面进行了强度校核，验证了该装置的可靠性。     

液压胀管数值模拟

对液压胀管的计算方法进行了回顾,介绍了ANSYS在胀管分析中的应用,并提供了模拟胀管过程及拉脱试验算例。     

水力深穿透工具喷管送进的理论分析

在水力深穿透工具喷管送进系统结构分析的基础上建立了系统受力模型, 得出控制喷管送进的基本参数关系。分析了喷管在喷孔内的受力, 指出喷管在喷孔内所受的阻力是影响喷管送进的主要因素, 据此调节喷管送进控制液缸控制腔的压力可控制送进速度和限制最大推力。喷管在喷孔内主要处于承受轴向张力状态, 喷嘴对喷管的牵引作用是柔性喷管能顺着喷孔送进到较大深度的主要原因。保证喷嘴、喷管结构的轴对称性是防止喷管后段成为受压缩状态、乃至导致摩擦锁止的关键。     

内衬不锈钢复合钢管介绍

内衬不锈钢复合钢管是在钢管内壁复合薄壁不锈钢管,既具有不锈钢管的性能优点又增加了钢管壁厚.介绍了内衬不锈钢复合钢管良好的使用性能,以及管与管之间和管与管件之间的几种连接方式.     

3 500 t水压机高压供水管路过滤装置设计

为了减少钢管水压试验过程中造成的水资源浪费,对钢管生产线3 500 t水压机基本工作原理及供水管路进行了分析和研究,设计了一种新型的具有自清洗功能的过滤装置,对原来的高压水箱的供水管路进行了改造。该过滤装置滤芯由3层不锈钢过滤网组成,成本低,易于维护保养,过滤效果好。实际使用表明,改进后的供水管路运行稳定,实现了水资源的循环利用,有效地改善了高压水箱的供水问题,减少了水资源的浪费。     

2205双相不锈钢双金属复合管焊接工艺研究

研究了2205双相不锈钢双金属复合管的焊接工艺参数,制定了相应的焊接工艺,并进行了焊缝性能检测。试验结果表明,复合管环焊焊缝性能优良,衬管组织为铁素体/奥氏体双相组织,相比例合适,各项指标满足相关标准要求。为2205双相不锈钢复合管的市场推广和应用进行了一定的技术储备。     

腐蚀性油气输送用内衬双相不锈钢复合管

介绍了双相不锈钢复合管的复合结构、复合工艺、外防腐以及连接管件。双相不锈钢复合管具有很好的耐腐蚀性，被广泛应用于化工领域，与纯不锈钢管相比，价格低廉且兼有不锈钢管的高耐腐蚀性能和碳钢管的高强度、高韧性。其制造工艺、可焊性以及连接管件都已得到深入研究，并已应用于耐腐蚀油气输送管道，具有良好的经济效益和社会效益。     

衬塑复合钢管内衬层收缩现象的探讨

介绍了衬塑复合钢管的生产工艺。阐述了衬塑复合钢管普遍出现的塑料管收缩问题,分析了塑料管的尺寸、热胀冷缩、结晶度、交联度、填料和增强料、热熔胶、内应力及切管温度等因素对衬塑复合钢管内衬塑料管收缩现象的影响关系,针对这些影响因素提出了一些解决方法。衬塑钢管用作冷水管时,要通过降低冷却速度,使得内衬塑料管在保持了较高的结晶度的情况下成型;若采用化学交联作为内衬塑料管时,在钢塑复合之前采取措施适当提高内衬塑料管的交联度后再进行衬塑,以降低衬塑后塑料管发生交联反应而产生收缩。     

超薄复合层20／0Cr18Ni9复合管焊接工艺研究

研究了超薄不锈钢内衬复合管的焊接工艺和焊接接头的抗腐蚀性能。采用背部充氩保护的钨极氩弧焊(TIG)和超低碳奥氏体不锈钢焊丝TGS-309L焊接20／0Cr18Ni9复合管的第1层焊缝,焊后采用光学金相、扫描电子显微镜、能谱和电化学分析等方法对焊接接头的化学成分、金相组织以及抗腐蚀性能进行了研究。结果表明:焊缝成型良好,焊接接头能满足复合管使用过程中的强度和抗腐蚀性能要求,所确定的焊接工艺可行,具有很强的工程实用性。     

内衬复合管的生产

概述了内衬不锈钢复合管的特性及其在石油，化工，卫生，食品加工等领域的应用。对该复合管生产工艺流程做了简要介绍，生产的两种规格的内衬管，其性能指标试验结果令人满意。     

水力射流深穿透射孔产能分析及参数优化

水力射流深穿透射孔工艺及增产机理与常规射孔有很大差异,影响产能的因素更加复杂。基于势叠加原理和微元线汇渗流理论,考虑各射孔孔眼之间流动干扰作用、射孔段变质量不规则管流以及油藏渗流和孔眼耦合流动作用,建立了水力射流深穿透射孔井产能评价分析模型,对影响深穿透射孔油井产能的主控因素及规律进行了研究。结果表明,孔眼数量、射孔深度、孔眼在平面上的分布和纵向射孔密度是影响产能的主要因素,对这些参数进行了优化,为水力射流深穿透射孔工艺方案设计提供了理论依据。     

国产55钢级SEW膨胀管实物试验研究

为了评估国产55钢级SEW膨胀管的综合力学性能,采用液压式膨胀方法对国产55钢级SEW膨胀管(牌号为BX55)进行了实物膨胀试验,并对膨胀后钢管的尺寸、力学性能、抗内压至失效、抗外压挤毁性能进行了研究。结果显示,BX55液压膨胀11.5%的启动压力为24 MPa,行进压力为22~25 MPa,膨胀过程的压力平稳;膨胀后管材的屈服强度为499 MPa,抗拉强度为562MPa,伸长率29%,母材横向和焊缝中心半尺寸试样0℃夏比冲击功分别为66 J和48 J,抗内压至失效压力超出API SPEC 5CT要求值87%,抗外压挤毁强度高于API RP 5C3标准要求值9%。试验结果表明,国产55钢级SEW膨胀管的综合力学性能优良。