螺旋埋弧焊管外焊缝形状控制技术探讨

分析了影响螺旋埋弧焊管外焊缝形状的主要因素,这些因素主要是焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝偏心距、焊丝倾角及侧倾角、焊丝间距、焊丝伸出长度、焊接坡口、成型控制以及焊剂等焊接设备的选择等,通过对这些因素的合理选择与控制,从而获得良好的焊缝成形。最后提出了采用磁控电弧焊及预精焊工艺进一步改善焊缝成形的特殊途径,以便更好地满足钢管防腐对外焊缝形状的要求。     

预精焊工艺对螺旋埋弧焊管内焊“马鞍型”焊缝的控制

简要介绍了一步法和预精焊的生产工艺,分析了一步法影响焊缝成形的因素。通过分析得出一步法焊缝成形主要受焊点位置、熔池形状以及工艺参数的影响。预精焊生产工艺较一步法而言,工艺参数相对广泛,同时可有效避免焊缝因成形应力而变形,以此优化焊缝成形。同时应用预精焊生产工艺,成功消除了内焊“马鞍型”焊缝,得到了饱满且过渡平缓的内焊焊缝,各项力学性能均达标。     

焊剂各组元间交互作用对焊缝工艺性的影响研究

从研究焊缝工艺性出发,采用基于数理统计理论发展起来的均匀设计法建立数学模型,研究了高速埋弧焊烧结焊剂各组元之间的综合交互作用及其对焊缝工艺性的影响规律,得到了焊剂组成成分对焊缝工艺性影响规律的定量描述回归方程,从根本上提供了改善高速埋弧焊焊接工艺性的理论依据。结果表明:CaF₂与ZrO₂的交互作用对焊缝成形的影响为负相关,与CaO的交互作用对焊缝成形的影响则为正相关;当（MgO+CaO）/SiO₂的比例不大于3时,可增强焊接熔池的脱硫能力,从而改善焊缝成形。     

螺旋埋弧焊管焊缝形貌优化研究

对影响螺旋埋弧焊管焊缝成型的因素及焊缝成型的特征进行了较为详细的阐述,分析了螺旋埋弧焊管焊接工艺参数对焊缝形貌的影响,针对螺旋埋弧焊管成型焊接特征,试验研究了成型焊接主要工艺参数的变化对焊缝形貌的影响,同时对焊缝形貌进行了计算机优化和模拟,实际生产中取得了满意的效果.     

不锈钢焊管焊缝成形系数分析

不锈钢管钨极氩弧焊不填充焊丝时，焊缝成形系数是影响焊缝质量的主要参数，通过分析焊接电流、电弧电压和焊接速度三者与焊缝成形系数关系以及它们之间的相互制约关系给出了实际焊缝成形系数计算公式，绘制了焊接电流－焊接速度关系曲线图。     

成型和焊接对高强管线钢管焊缝及热影响区冲击韧性的影响

为了提高高强管线钢管焊缝及热影响区冲击韧性性能,综述了高强管线钢管成型和焊接对焊缝及热影响区（HAZ）冲击韧性的影响。结果表明,提高高强管线钢管焊缝及HAZ冲击韧性的有效方法是,根据原料特性、生产要求、产品规格及性能指标等制定合理成型工艺和焊接工艺,精确控制成型合缝质量和焊接热输入,合理匹配线能量和预热温度,正确选用焊丝和焊剂。     

2205双相不锈钢激光焊接工艺参数对焊缝成形的影响

对5 mm厚2205双相不锈钢钢板进行了激光焊接试验,通过改变激光功率、焊接速度和离焦量,观察不同工艺参数下焊缝形貌、熔宽、熔深的变化情况,研究了激光焊接工艺参数对2205双相不锈钢焊缝成形的影响。结果表明,随着激光焊接功率的增加,焊缝熔深和熔宽逐渐增加,在大功率时出现"沙漏状"焊缝;焊接速度增加,热输入降低使熔宽和熔深逐渐减小;合理离焦量影响焊缝热输入,决定焊缝成形效果。     

异型钢管滚挤成形原理及变形区几何分析

异型钢管滚挤成形是一种新技术，本文阐述了其成形原理及金属变形过程；给出了成形过程建立的两个条件及影响因素；通过对成形变形区的几何分析，给出了变形区接触曲面方程和接触域投影边界方程。     

一种新的回归分析方法——响应曲面法在数值模拟研究中的应用

响应曲面回归分析法是一种优化过程的综合方法,利用该方法不仅可以建立连续变量曲面模型,还能形成响应曲面,对影响过程的因子及其交互作用进行评价,弥补了传统的单变量优化实验的不足。文中将该方法应用于二氧化碳驱油影响因素数值模拟研究中,对各影响因素的显著性及交互影响程度进行了分析,并取得了很好的结果。研究表明,响应曲面回归分析法作为一种先进的数学分析方法,可以运用到石油领域的实验设计分析中,为科学研究和现场生产服务。     

全位置双焊炬自动焊焊结工艺及焊缝渗铜研究

本文介绍了采用带铜衬垫管道气动内对口器进行管道环缝打底焊接的单面焊双面成型焊接工艺技术。试验选择了X70钢材,分析了渗铜对焊缝材料性能的影响。采用能谱测试法对焊缝不同点进行了含铜量测定,内焊道表面附着少量的铜,未见熔铜和渗铜现象;通过拉伸、弯曲、屈服,硬度和冲击试验对焊缝进行了力学性能检测,接头性能满足焊接标准要求;选用金相组织图分析,没有发现采用铜衬垫产生铜脆和其他的组织缺陷;通过硫化氢应力腐蚀试验,结果证明没有氢鼓泡现象,裂纹长度率、厚度率均为零;对成形焊缝“毛刺”检测分析及PT检测等评价了渗铜对焊缝金属力学没有影响,并形成了管道环缝采用铜衬垫根焊焊接工艺技术。     

全位置TIG焊管机电弧长度自适应控制技术

采用微型计算机技术和逐次线性拟合算法确定了管-管环焊缝焊接中全位置平滑的电弧长度控制参数,通过对脉冲焊接电流期间的电弧电压进行实时采样,实现了全位置TIG焊管机的电弧长度自适应控制。控制系统动态响应速度快、调节精度高且工作性能稳定可靠。试验结果表明,焊缝熔宽均匀,表面成形美观。     

304不锈钢GTAW背面保护焊剂性能研究

为了研究单面焊接双面成形背面保护剂的保护效果,采用光学显微镜、电子显微镜、能谱仪、显微硬度计等对接头组织及性能进行表征和分析。结果表明,采用Solar TYPE B型焊接保护剂可以获得成形良好的焊缝;熔合线附近的焊缝组织为联生结晶的奥氏体柱状晶,焊缝中心组织为细小均布的奥氏体枝晶,平均枝晶间距为8.9μm;焊缝背部表层有较低含量的O元素,从而说明保护剂对焊缝背部的保护具有效果良好;焊接接头热影响区的硬度较低,而焊缝区硬度较高,但总体硬度值波动不大。     

浅谈螺旋缝埋弧焊钢管内焊缝形状的控制技术

介绍焊缝成型的一般规律以及螺旋焊管内焊缝成型的主要因素,提出获得合适偏心距以确保良好焊缝成型的方法。     

螺旋埋弧焊管预焊焊接设备与工艺

介绍了螺旋埋弧焊管预精焊生产中预焊技术的特点及其焊接设备与焊接工艺。采用两台DC1000A进口电源、Ar+CO2+O2三元混合气体配比器、英国某公司开发的激光跟踪系统和哈尔滨焊接研究所研制的陶瓷复合喷嘴可自身旋转清渣的大电流MAG空冷焊枪,结合大电流高速MAG焊焊接工艺进行预焊,对预焊后的试样焊缝成形和金相组织进行了分析,并对精焊后试样的焊缝和热影响区进行了冲击性能分析,得到了预期的结果。     

结507底层焊条的试制

前言结507底层焊条,是一种采用碱性渣系打底焊的专用焊条。施焊时,应采用直流反接电源。焊缝里波成形较好。使用这种焊条,焊接一些厚壁容器和钢制管道的第一道焊缝,单面焊双面成型,可以免去铲根和封底焊工序,减轻焊工劳动强度,提高焊接生产率。在焊接结构中,第一道焊缝往往存在夹渣、气孔和未焊透等缺陷。为了保证焊接质量,通常都采用铲焊根和封底焊的办法消除这些缺陷。但是,对于一些厚壁压力容器和要求密封性好的钢制管道采用这种办法,不仅焊接效率低,劳动强度大,影响焊工的身体健康,同时,有的结构在客观上存在着根本无法进行铲根和封底焊的困难。因此,近几年普     

管道自动焊接过程中微调控制的作用机理

为了实现管道自动化焊接过程自适应调节,在分析了错边量、间隙、干伸长等一元或多元变量因素对管道自动化焊接过程影响的基础上,研究了焊接过程中微调动作在改善焊缝成形及保证自动化焊接质量方面的作用机理。研究结果表明:通过对焊枪位置、摆动幅度以及焊接速度的适时调节来控制不同变量因素条件下热输入、熔池液态金属流动和焊丝填充量的变化,优化焊接工艺参数与焊缝成形系数的匹配,可大幅减小钢管尺寸误差、坡口加工和组对等因素对焊缝成形的不良影响;微调动作机理应用在焊缝追踪系统中,可以为实现管道焊接全自动化、智能化控制应用提供理论和试验依据。     

单螺杆压缩机啮合副的加工原理研究

单螺杆压缩机的螺杆和星轮构成的空间螺旋曲面啮合副是最难加工的,其加工技术与压缩机啮合副的型线密切相关。文中对单螺杆压缩机啮合副的啮合过程进行了分析,研究了转子螺杆螺旋曲面的加工原理以及星轮齿廓曲面的成形原理,并介绍了在五轴机床上利用棒铣刀加工螺杆的方法制造出转子螺杆。通过分析星轮型面与螺杆曲面的啮合规律,以及转子螺杆包络铣削的过程,利用星轮高分子材料的自身特性,运用无切削压模成型星轮齿廓的工艺方法,加工出了可以和螺杆完全啮合的星轮。     

起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响

为了研究起焊位置对连续油管全位置自动焊焊缝成形的影响,以国产CT80级Φ31.8 mm×3.18 mm连续油管为研究对象,采用全位置自动TIG焊分别以10点、 6点、 2点为起焊位置进行试验,分析起焊位置与内、外焊缝成形及组织之间的关系。结果表明,以10点为起焊位置(平焊位置起焊)的成形效果较好,且焊缝内、外成形也容易控制。并根据试验结果优化了全位置焊的区域划分及焊接参数,为连续油管现场全位置管-管对接提出合理化建议,为以后连续油管焊接技术的研究开发和应用提供参考。     

连续管管-管对接打底焊试验研究

打底焊对连续管管-管对接焊缝的内成型起着决定性作用,打底焊质量是整个焊缝成型及性能优劣的基础。对直径25.4~50.8 mm,壁厚在2.11~4.44 mm的连续管在其他参数不变的条件下,通过单参数变化,进行了焊接电流、坡口形式及壁厚尺寸对焊缝成型质量的影响规律进行试验研究。结果表明,当壁厚小于3.5 mm时,采用V形坡口焊接,可获得平整的内成型;对于壁厚大于3.5 mm的连续管打底焊时,采用V形坡口很难获得平整的内成型,需采用U形坡口。     

基于响应曲面法的二元复合驱注采参数优化方法 ——以孤东油田七区西Ng41-51区块为例

响应曲面法是一种运用PB试验进行主控因素筛选,然后基于最速上升法确定最优方案的优化方法。基于响应曲面法,建立二元复合驱注采参数优化方法,该方法克服了部分传统优化方法的缺点,具有快速准确获得全局最优方案的优点。以孤东油田七区西Ng4~1-5~1区块作为二元复合驱的典型区块,在历史拟合的基础上,采用PB试验筛选出影响二元复合驱开发效果的主控因素,然后根据BBD试验确定各主控因素的最优值及对开发效果的影响,将主控因素最优值作为生产参数代入Eclipse数值模拟软件,计算的吨聚增油值为21.894 m~3/t,与响应曲面法的相对误差为1.7%,二者的良好拟合证实了模型的有效性。将响应曲面法与正交设计法的优化结果进行对比,结果表明,利用响应曲面法优化的最佳吨聚增油值提高了5.9%,说明该方法准确有效。