甲醇合成技术的发展

主要介绍了国内外甲醇合成的技术及合成塔的结构,通过对比国外合成塔的各项技术参数及国内开发的甲醇合成技术,明确了甲醇合成塔将来开发的特点和发展方向。     

合成氨装置废热锅炉国产化改造

详细介绍了合成装置废热锅炉国产化改造,以达到更大限度利用蒸汽热能,减少能耗,从而提高能效比的目的。对河南煤化集团中原大化公司原废热锅炉进行拆除.并在氨合成塔出口更换废热锅炉、给水预热器、汽包,将原废热锅炉的三个功能分解。改造后不仅增加了废热锅炉的产气量,而且降低了冰机负荷,有效地控制了吨氨能耗,为公司创造了可观的经济效益。     

氨合成塔触媒层温度测量的几个特殊问题

一、前言。氨合成塔是合氨工业中的关键设备。合成塔触媒层的温度是合成塔最重要的控制参数,对保护氨触媒的活性和延长触媒的使用寿命,提高氨合成率,保证合成塔的安全运行都具有重大意义。因此保证温度检测的准确性和可靠性,正确而迅速的分析、判断和排除各种故障是非常重要的。在长期的生产实践中,对合成塔温度     

江苏双多公司实施DN200合成塔新型内件改造工程

正江苏双多化工有限公司新合成装置由于DN2000mm合成塔内件结构设计问题,存在合成塔系统压力高、系统压差及塔压差大、床层温度分布不好且热电温度下移等问题,对合成氨总量完成及合成氨电耗上升带来很大影响,成为企业经济运行的瓶颈。为此公司决定对DN2000合成塔采用新型内件进行改造。DN2000合成塔新型内件改造工程预计     

双层甲醇合成塔内件

技术简介：在甲醇塔合成反应过程中,阻力大小是影响甲醇产量和能耗的关键因素之一,而合成塔内件是起决定作用的关键部件。石家庄正元自主研发的新型内件阻力小、电耗低、催化剂利用系数高,因具有双层催化剂筐结构,即一塔可作两塔用,使单塔产能大幅增加,催化剂还具有自卸功能,使操作更加方便。该产品适合于中小氮肥企业和甲醇生产企业进行技术改造和新上项目,也适用于将淘汰的低产能合成氨塔改造为甲醇合成塔。     

15×10^4t低压甲醇合成塔研制成功

国昌公司应用自行研发的低压甲醇合成技术研制的15×10^4 t／aGC型轴径向低压甲醇合成塔已完成鉴定。该甲醇合成塔结构新颖、设计合理，属国内首创，填补了我国轴径向低压甲醇合成塔的空白。该低压甲醇合成塔技术的开发成功，为我国甲醇工业提供了一种技术先进、造价低且易于大型化的新型甲醇合成装置，其推广应用前景广阔。     

A202型氨合成催化剂在NC-1000型内件合成塔中的应用

介绍了A2 0 2型氨合成催化剂在NC - 10 0 0内件合成塔中的应用 ,对NC - 10 0 0型内件合成塔升温还原及实际生产情况进行分析总结 ,指出A2 0 2型氨合成催化剂具有出水早、易还原、低压活性高、耐热和抗毒性好等特点 ,是一种节能、高效的氨合成催化剂。     

煤制甲醇工艺甲醇合成塔的工艺设计探讨

甲醇合成塔是甲醇装置的核心设备之一,也是合成工段中最关键的设备,合成塔为立式绝热管壳型反应器,管内装有C306型低压合成甲醇催化剂,本设计按照30万吨/年焦炉气制甲醇项目各工序压力、温度、介质成分、流量等工艺条件,确定合成塔设备排热量及结构形式,为压力容器设计提供理论依据。     

戴维甲醇合成塔实现国产化

近日,东方电气集团东方锅炉股份有限公司成功制造两台戴维甲醇合成塔,并完成塔壳体与管束卧式套装。至此,我国首次国产化戴维技术甲醇合成塔获成功,终结了国外制造商对该技术的垄断。合成塔是甲醇合成装置的核心设备。东方锅炉所制造的戴维技术甲醇合成塔,是宁夏宝丰能源集团股份有限公司产能为2.2 Mt/a甲醇项目关键设备,目前为世界单套煤制甲醇产量最大的甲醇合成塔。该项目采用英国庄信万丰戴维公司技术,也是戴维甲醇合成塔首次国产化项目,具有技术成熟度高、内部结构复杂、制造难度大等特点。     

氨分离器液位计接口的改进

合成氨厂氨分离器中的液位检测,是一个很重要的检测项目。而合理控制氨分离器中的液位高度,不仅有利于稳定生产、节约能耗,而且对保证安全也有重要意义。液位过高,液体被带至后边设备,造成循环气压缩机损坏,并影响合成塔温度、缩短催化剂寿命;液位太低则会使高压气体串入低压液氨贮槽系统,轻则使合成系统工艺波动,重则导致低压贮槽超压爆炸而酿成大祸。因此,氨分液位控制被列为合成工序的重要操作内容之一。     

合成氨原料气中微量CO变压吸附净化侧线试验

采用变压吸附技术进行了净化合成氨原料气中微量CO的工厂侧线试验 ,考察了复合吸附剂对工厂气源的适应性和吸附净化过程的稳定性 ,采用产品气的一部分作为再生气可节能降耗 ,出口CO浓度都低于 1 0mg/m3,并从工业应用技术和节能两方面说明了CO变压吸附净化过程用于合成氨工业的可行性 ,该净化过程的能耗仅为甲烷化法和铜洗法的 2 0 %左右 ,具有很好的应用前景 ,为其进一步的工业应用奠定了基础。     

Fe基和Mn基载氮体的化学链合成氨特性

基于氨能源广阔的发展前景，创新性地提出了一种高效、低耗能的化学链合成氨技术，其特点是将传统工业法合成氨技术分为氮化及氨化两步反应，通过金属氮化物在2个反应器之间循环输运氮及热量完成氨的合成。基于HSC Chemistry 6.0热力学计算及TG-MS联用技术，分析了氮化和氨化过程的化学反应机理，研究了载氮体种类及反应温度对合成氨过程的影响。结果表明：Fe基、Mn基载氮体在氮化和氨化过程中表现出了明显的差异，Fe基载氮体固氮效果较弱，但氨化过程性能良好；Mn基载氮体固氮性能突出，其氮化质量增加量可以达到同样反应条件下Fe基载氮体质量增加量的4.5~5倍，但氨化较为困难。将Fe基载氮体与Mn基载氮体按一定比例混合，2种载氮体的协同作用对化学链合成氨过程产生了重要的影响。     

浅析制冷系统的操作对氨合成生产运行的影响

氨冷凝温度的高低将决定氨合成塔进口氨含量的高低,也将直接影响合成氨反应的效率。影响冷凝温度的因素被分析,加强冷凝温度的控制降低入口氨含量,有利于提高氨合成效率。     

乙醇胺合成的新工艺研究

方法采用高浓度氨水溶液和环氧乙烷，在水作催化剂条件下液液相反应合成乙醇胺。目的解决乙醇胺生产中能耗高、成本高，产品缺乏市场竞争力等问题。结果MEA的产率随氨和EO摩尔比的增加而增大，而DEA、TEA的产率随氨和EO摩尔比的增加而减小。温度对产品分布的影响不显著。增大氨浓度．MEA的含量略有减小，而DEA、TEA的含量略有增加。结论该工艺大大降低了脱水所需能量，降低了生产成本，提高了产品质量。     

合成氨生产过程天然气消耗状况的诊断和调优

以合成氨生产的二段转化工艺流程为研究对象,对现有系统的天然气消耗状况进行了分析与诊断,提出了降低天然气消耗的调优方案。通过调整一、二段转化炉负荷,改造原转化系统等,使吨氨燃料天然气消耗从现有的350m3降至150m3左右,吨氨总天然气消耗从1060m3降至840m3,实现了节能和环保双重效益,显著降低了合成氨生产成本。     

塔西南化肥厂合成氨装置能耗高原因分析

合成氨综合能耗是一项综合性的指标,影响因素较为复杂,其中工质消耗、运转平稳率、日均产量、燃料和原料组成等为主要影响因素。结合装置运行实际,分析了导致塔西南化肥厂合成氨能耗高的因素,提出了解决措施和方案。     

100kt／a烧氨硫磺回收装置能耗分析及节能途径

介绍了中国石化镇海炼化分公司新建的100kt／a烧氨硫磺回收装置的能耗情况。在分析装置设计能耗的基础上,结合当前的能耗状况,对可能降低装置能耗的措施进行了探讨,提出了进一步降低综合能耗的思路。     

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我国天然气消费中，工业用量天然气占２／３，化工用天然气为工业用量的一半以上，约占天然气总消费量的１／３。其中大部分用作生产合成氨、甲醇等化工产品的原料。用天然气为原料与煤炭和石油资源相比，天然气是理想的能源资源和化工原料；以天然气为原料的化工产品能耗低，工艺流程短，投资省，经济效益好。通过对合成氨和甲醇行业中长期发展目标的论述，可以预计，到２０００年，化工行业天然气资源的消费比例将由现在的６％增加到９％，其中以天然气为原料的合成氨产品将接近２４％，甲醇产品将接近１８％，化工行业的能源消费结构在总体上更趋合理，合成氨和甲醇产品的能耗将明显下降。     

邻氨基苯甲醚合成新工艺研究

采用合成氨厂氨合成气代替纯氢气催化氢化邻硝基苯甲醚合成邻氨基苯甲醚的新工艺 ,探讨了合成反应条件对邻氨基苯甲醚收率的影响规律。在催化剂用量 1 % ,反应温度 1 2 0℃ ,反应压力 5MPa,反应时间 3 h的优化工艺条件下 ,邻氨基苯甲醚的收率达到 93 %以上。