天然气净化厂胺液发泡原因分析及解决措施研究

长庆气田第三天然气净化厂主要负责向西安供气,主体装置采用UCARSOL HS-101专利配方溶液脱除原料气中的硫化氢和二氧化碳,装置自2003年建成投产后脱硫塔拦液情况频繁发生,导致脱硫装置处理能力严重下降,严重影响了装置的安全、平稳运行.通过现场分析和室内试验表明,脱硫溶液过高的酸气负荷是造成脱硫液发泡严重的主要因素.结合现场实际情况,提出了通过加入MDEA溶液和降低进塔层数来降低脱硫装置酸气负荷处理措施,有效的缓解了装置的拦液问题.     

长庆气田天然气净化厂脱硫脱碳工艺优化探讨

以长庆气田2013年建设的第四天然气净化厂为例,对脱硫脱碳工艺提出了11项优化措施,涉及塔内件结构、溶液酸气负荷、原料气过滤精度、原料天然气温度控制、装置对组分变化的适应能力、吸收塔填料设置、酸气焚烧模式、再生系统材质选择、冷却方式、放空规模和脱水尾气处理等。项目经过一年的实际运行,达到了扩大装置处理规模,增强装置适应原料气组分变化能力,以及提高安全环保等级的目的,对类似天然气净化厂的建设具有一定的借鉴作用。     

焦炉气制甲醇原料气净化工艺浅析

对目前焦炉气制甲醇装置原料气净化广泛采用的有机硫加氢转化脱硫工艺作了简单介绍,在肯定其适用性的同时,指出了工艺上存在的问题与不足;分析了问题产生的原因并提出相应的工艺改进意见。在对国内多家焦炉气制甲醇装置界区内焦炉气中有机硫的种类和数量进行调查了解的基础上,根据耐硫中温水解催化剂的特性,分析了原料气中有机硫采用水解转化的可行性并得出肯定结论;同时构想了一种新的焦炉气水解净化工艺。详述了水解净化工艺在关键催化剂的综合性价比、对原料气中氧的化解利用、投资和运行成本三个方面的比较优势所在。对焦化甲醇装置如何根据自身的特点来选择适宜的有机硫转化工艺提出建议。     

加氢装置低分气脱硫效果影响因素分析

在油品加氢过程中会产出大量含硫低分气,为了回收低分气中的氢气,往往需要对低分气进行脱硫.文章对加氢装置低分气脱硫系统进行了流程模拟优化,分析了影响贫胺液脱硫效果的主要因素,并对低分气脱硫系统工艺参数进行了优化,提出在工程设计和实际生产操作中通过优化低分气脱硫的工艺参数,合理选取,有利于降低溶剂消耗和系统能耗,以供同类装...     

天然气净化工艺设计要点及优化

胺法至今仍是国内外应用最广泛的酸性天然气脱硫脱碳工艺方法,国内已有超过五十年的使用经验。脱硫脱碳装置在生产中出现不同程度的拦液现象,导致脱硫脱碳装置处理能力严重下降;天然气净化度不合格,溶液发泡引起雾沫夹带,导致大量胺溶液随气流带走,造成溶液损耗急剧增加及严重的经济损失。在总结过去几十年天然气净化工艺设计和生产操作经验的基础上,提出了天然气净化工艺设计要点,重点为脱硫脱碳装置工艺流程设计和关键设备选型;阐述了脱硫脱碳装置的原料气分离系统、胺液再生系统、胺液过滤及惰气保护、胺液和酸气冷却、贫胺液增压及循环泵等方面应重点注意的问题和工艺设计方案的优化;分析了净化工艺流程中的塔、容器、冷换设备、泵类等关键设备的设计要点。     

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长庆气田是向京津地区供气的基地,净化厂正常运行至关重要。长庆气田天然气第二净化厂MDEA脱硫装置拦液情况频繁发生,严重影响了装置高效、平稳运行。同时,溶液发泡还会引起雾沫夹带,导致大量胺溶液随气流被带走,使溶液损耗急剧增加,造成了严重的经济损失。通过对塔板负荷性能参数的验算和对脱硫溶液及原料气组分的分析研究,找到了脱硫溶液严重发泡是造成脱硫装置拦液的真正原因。初步研究表明,脱硫溶液污染、脱硫溶液高的CO₂负荷及原料气处理量的突然增大是造成脱硫液发泡严重的主要因素。结合现场实际情况,提出了脱硫装置发生拦液后的初步处理措施。     

气田集输系统缓蚀剂对天然气净化厂脱硫溶液发泡的影响研究

含硫气田上下游工艺衔接对气田的安全、优质、高效运行至关重要。针对上游气田批处理过程中缓蚀剂短时大量携入天然气净化厂脱硫系统从而引发的装置发泡、液泛等问题,通过模拟实验和现场工况考察,分析了批处理的缓蚀剂对UDS-2复合脱硫溶液各项性能的影响。研究表明,缓蚀剂是引起脱硫溶液发泡的主要因素,随着缓蚀剂含量的增加,溶剂表面张力、泡沫高度和消泡时间均增加;在相同的缓蚀剂剂量下,发泡高度随着气速的增加而增大。在工业条件下,通过采取预防措施减少上游液体进入脱硫溶液体系、增强原料气过滤、调控负荷参数的方法,同时使用阻泡剂加注系统,可有效提高操作稳定性,实现批处理工况下天然气脱硫装置的安全平稳运行。      

采用AMSIM软件优化天然气胺法脱硫工艺

采用AMSIM模拟软件，分析了气液比、溶液浓度、吸收塔塔板数、再生塔塔板数、回流比等关键工艺参数对胺法脱硫装置的影响，为装置的设计及运行提供了理论依据。     

醇胺脱硫溶液的降解和复活

脱硫过程中,醇胺溶液因原料气中含有一些杂质导致发生降解,主要产物为热稳定性盐。醇胺降解不仅降低脱硫处理能力和脱除效率,而且随着溶液中热稳定性盐含量增加,容易引起发泡,增大溶液损耗;同时由于有的热稳定性盐为酸性,还会造成设备、管线的腐蚀和堵塞,因此消除产生的降解产物,并使溶液重新复活成为脱硫装置面临的重要课题。简要阐述了目前常用醇胺MDEA降解过程和热稳定性盐形成过程及产生的主要影响,并对用于脱硫溶液复活的几种工艺进行了介绍。     

克劳斯法硫磺回收工艺技术发展评述

由醇胺法脱硫、克劳斯法硫磺回收、配套尾气处理技术组成克劳斯法硫磺回收工艺技术路线,经70余年的技术开发,已成为从含硫天然气和炼厂气中回收硫磺最重要的技术路线。2011年世界硫磺总产量为5 100×104t,其中96%以克劳斯法生产。克劳斯法工艺流程根据其生成SO2的方式分为三类:直流法、分流法和直接氧化法。其选择主要取决于原料酸气的H2S含量,但装置规模也有一定影响。原料天然气中潜硫含量在0.5 t/d以下时,不论酸气中H2S浓度如何,原则上不使用克劳斯法制硫工艺回收硫磺,推荐采用非再生型脱硫技术。近年来,克劳斯法硫磺回收工艺技术的进步主要反映在选吸脱硫及酸气提浓、氧基硫磺回收工艺、Lo-Cat法氧化还原法脱硫及自循环式环流反应器和各种配套的尾气处理方法上。     

加氢裂化液化气脱硫塔操作参数分析及调优

液化气脱硫塔是加氢裂化装置中的关键操作单元,脱硫后液化气中H_2S含量超标是加氢裂化装置的常见问题。针对某炼化企业加氢裂化装置所产脱硫后液化气中H_2S含量严重超标的问题,利用Aspen Plus软件对液化气脱硫塔进行模拟分析。结果表明,进料量、温度、压力等因素均不是该装置脱硫后液化气中H_2S含量超标的主要原因,其主要原因是液化气在塔内分布不均。通过更换液化气进料分配器和填料,使脱硫后液化气中H_2S质量浓度降至7～30 mg/m~3。     

高含硫天然气脱硫操作条件对能耗影响的模拟研究

 采用流程模拟技术分析了高含硫天然气脱硫工艺操作条件,如原料气处理量、吸收塔温度、吸收塔压力、吸收塔板数、再生塔温度对脱硫能耗的影响,并通过灵敏度分析比较了各操作条件对脱硫能耗的影响力大小。结果表明,高含硫天然气中酸性组分浓度高,为满足净化要求需增大溶液循环量,因此带动公用工程消耗增加,脱硫能耗比常规含硫天然气脱硫情况显著增加。在操作中,提高吸收塔温度、再生塔温度和原料气处理量均会引起脱硫能耗升高,而降低吸收塔压力、减少吸收塔板数可降低脱硫能耗。由于醇胺溶液再生耗能占脱硫总能耗绝大部分,故制定节能措施应重点考虑再生塔温度控制,蒸汽、凝结水以及净化系统余压、余热资源的合理利用。     

天然气净化厂上游作业过程潜在致泡物质浅析

目的明确溶液中杂质的来源,以判断脱硫溶液的发泡原因。 方法调研钻井、酸化及防腐作业使用的工作流体组成,分析其中潜在的致泡物质。 结果钻井液中的润滑剂、酸化液中的助排剂及集输过程使用的缓蚀剂中均含有表面活性剂类物质,具有强致泡能力。 结论上述物质被高速流动的原料气夹带进入脱硫装置,可导致脱硫溶液发泡。      

Bio-SR工艺用于天然气脱硫的研究

在对比传统脱硫方法的基础上,结合B io-SR工艺特点,分析了该工艺应用于天然气脱硫净化的可行性。通过单因素实验考察了初始Fe3+浓度、原料气浓度和初始pH值等因素对脱硫效率的影响,初步确定了适宜的控制参数。实验结果表明,该工艺对气量大、低浓度H2S(<1000mg/m3)有快速高效的净化作用,出气达到管输天然气标准。     

含硫气井络合铁脱硫工艺技术及经济适应性研究

目的确定含硫气井采用络合铁脱硫工艺进行脱硫净化的技术及经济适应性。 方法分析了络合铁脱硫工艺的原理、流程及特点,根据含硫气井工业应用实例,研究提出了络合铁脱硫工艺的技术及经济适应性条件。 结果在技术性方面,络合铁脱硫工艺适用于任何H₂S含量的天然气脱硫,H₂S脱除率可达到99.9%以上,且脱除效果稳定,短期内不受H₂S含量波动的影响;CO₂脱除率由吸收塔运行压力及原料气中CO₂含量决定;对不同含量的甲硫醇、乙硫醇脱除率可分别达到97%、92%以上,对羰基硫的脱除率约为6.51%~35.02%;合理硫容应为药剂及电耗综合成本最低时的硫容,不同的运行工况,合理硫容也不同;工艺产生的单质硫目前主要以硫膏形式脱除及处理,对硫磺进行经济、环保的回收处理是络合铁脱硫工艺的一个难点。在经济性方面,开展了工艺完全成本分析,提出了在潜硫量为12.35 t/d的条件下工艺的经济极限H₂S含量及经济极限处理量的计算公式。 结论上述研究结果对络合铁脱硫工艺技术优选、优化及经济效益的论证、分析具有一定的借鉴作用。      

浅析忠县分厂硫磺回收装置尾气SO2排放影响因素和控制措施

通过对脱硫和硫磺回收装置进行分析可知,影响烟气中SO_2排放的主要工艺因素是原料气气质、气量的波动、酸气组成、脱硫溶液性能及催化剂性能。为了降低硫磺回收装置的SO_2排放,使其达到国家环保要求,主要采取了以下技术措施:①通过控制脱硫溶液质量分数及入塔温度,并适当降低溶液循环量,提高MDEA溶液的选择性;②及时更换失活催化剂;③在常规克劳斯段三级反应器添加SO_2选择性加氢催化剂,减少进入超级克劳斯段的SO_2含量;④优化停产除硫方案,缩短除硫时间。结果表明,采取上述措施后,天然气净化装置的硫回收率稳定较高,排放烟气中SO_2质量浓度达到标准要求。     

天然气脱硫装置适应性模拟计算

天然气净化过程中,常常会遇到原料气气质条件发生变化的情况,此时需及时对过程的操作参数进行调整,以使过程高效平稳运行。本文利用流程模拟软件PROII,采用Amine物性包及Kent—Eisenberg模型,对某天然气净化厂天然气脱硫装置在原料气条件发生变化时的操作参数进行了适应性模拟计算。在验证计算模型的基础上,研究了原料气中H。S含量变化（6g／m3～16g／m3）、C02含量变化（25g／m3～45g／m3）、处理量变化（150×104m3／d～300×104m3／d）、温度变化（10℃～25℃）、压力变化（4．0MPa～6．0MPa）时,贫胺液循环量、贫胺液进料位置的调节范围。     

Study on Commercial Application of FP-DSN Sulfur Transfer Additive in FCC Unit

The FCC unit with addition of various inventories of the FP-DSN type sulfur transfer additive was tested in a commercial scale. The effect of the sulfur transfer additive was analyzed by investigating the indicators related with the regenerator flue gas composition,the dry gas composition before desulfurization,the LPG composition before desulfurization,the acid gas,and the yield of gasoline and diesel. The test results indicated that the sulfur was trans ferred from the feed stream into the dry gas,LPG and...