苯酚羟基化合成苯二酚反应产物分离过程酚焦油的形成原因

对苯酚羟基化合成苯二酚产物分离过程酚焦油的形成原因进行了研究。模拟研究表明,在含有邻苯二酚和对苯二酚的混合溶液中,邻苯二酚比对苯二酚更易氧化缩合生成酚焦油。苯酚羟基化反应液中催化剂残留和催化剂被溶解形成的金属离子对酚焦油的形成具有促进作用;对苯醌的存在对酚焦油的生成具有促进作用;泄漏进入的氧或空气可加速苯二酚的氧化缩合反应;酚焦油生成量随常压脱水和减压精馏过程操作温度的升高、操作时间的延长而增加。醋酸能溶解催化剂活性组分,存在醋酸和金属离子残留问题,从而增加了羟基化反应产物分离过程酚焦油的生成量。在羟基化反应产物中加入Na2HSO3,使羟基化反应产物中的对苯醌还原,同时减少羟基化反应产物中的溶解氧含量,从而起到了抑制脱水和精馏过程中酚焦油生成的作用。     

苯酚羟基化合成苯二酚反应过程中酚焦油的生成机理

对铁基复合氧化物催化苯酚羟基化合成苯二酚反应过程中酚焦油的生成机理进行了研究。苯酚羟基化反应是典型连串反应,模拟研究表明,苯二酚比苯酚更容易氧化,且邻苯二酚比对苯二酚更易缩合生成酚焦油。对苯二酚进一步氧化生成对苯醌和4,4′-二羟基二苯醚,后者为氧化缩合产物。对苯醌能够氧化邻苯二酚生成邻苯醌,自身被还原为对苯二酚,邻苯醌不稳定在热水中很快降解。反应液中残留催化剂对苯二酚氧化缩合生成酚焦油具有促进作用。对废催化剂沉积酚焦油、蒸馏所得酚焦油进行了分析,结果表明,废催化剂上所含酚焦油热失重峰在320℃左右,含有C=O 结构物质,与从邻苯二酚水溶液中回收所得废催化剂沉积焦油相似。蒸馏所得酚焦油含有条状结晶物和非晶物质,前者为多元酚类物质,后者是不溶于热水和丙酮的醌类或醚类缩合物。最后,推测了苯二酚进一步氧化缩合生成酚焦油的途径和酚焦油的生成机理。     

苯酚羟基化合成苯二酚反应产物分离与物料平衡的研究

对苯酚羟基化合成苯二酚产物分离与物料平衡过程进行了研究，结果表明，采用常压脱水和减压精馏工艺，可以实现苯酚羟基化产物的分离，但常压脱水和减压精馏过程均有酚焦油生成。为得出确切的酚焦油含量，在密闭系统常压条件下，有催化剂存在时，用水、醋酸、苯酚、邻苯二酚和对苯二酚模拟羟基化反应液，进行脱水分离，并计算苯二酚损失量，即可得酚焦油生成量。经95℃反应2h，邻苯二酚减少22．8％，对苯二酚减少4．7％。在塔顶温度114℃，塔压2．4kPa操作条件下，将精馏得到的苯酚和邻苯二酚倒入塔底残液中再次蒸馏，邻苯二酚损失12．6％，与塔底液增加量相当。以水和苯酚为物料平衡研究对象，根据精馏结果，完成了苯酚羟基化合成苯二酚工艺过程的物料平衡研究，并与气相色谱分析结果进行了比较，分析了气相色谱分析结果与物料平衡计算结果存在的差距，其原因在于气相谱分析结果难以对酚焦油进行精确定量，且长时间脱水和蒸馏过程也会产生酚焦油。     

异丙苯法苯酚丙酮装置副产苯酚焦油催化裂化研究

通过异丙苯法生产苯酚丙酮工艺产生的苯酚焦油催化裂解实验，评选了9种强碱型或超强碱型催化剂，实验结果表明，随着催化剂的H-增加催化剂活性增强，复合型LZ催化剂对二甲基苄醇和α-甲基苯乙烯二聚体的裂解活性达到了100％，对异丙苯基苯酚的裂解活性达至4了98％以上。操作工艺实验结果得出当催化剂加量为2．5％、最高操作温度340℃，裂解时间为3．5h时，裂解产物总收率达到90．4％。     

3,5-二叔丁基-4-羟基苄基甲醚的合成及表征

以2,6-二叔丁基酚和多聚甲醛为主要原料,二乙胺为催化剂,在甲醇中加热反应生成了3,5-二叔丁基- 4-羟基苄基甲醚。研究了催化剂的种类和加入量、反应物料配比、反应温度、反应时间、结晶温度等对产物收率的影响。结果表明,以150 g 2,6-二叔丁基苯酚为基准,催化剂用量为2,6-二叔丁基苯酚质量的5%,聚甲醛30 g,甲醇550 mL,反应温度130℃,反应时间6 h,收率达到90%,纯度为97%,用甲醇重结晶后纯度达到99.5%以上。通过FT-IR、~1H NMR和HPLC对其结构进行了表征。     

含微量氯杂质的石脑油蒸汽裂解研究北大核心CSCD

以氯仿为模型化合物,研究了石脑油中的微量有机氯杂质对石脑油裂解性能的影响及氯在裂解产物中的分布,并考察了氯杂质对乙烯装置的影响。实验结果表明,当石脑油中氯仿含量低于100 mg/L时,氯含量的增加对裂解产物的收率基本没有影响;部分氯仿在高温下发生分解反应,并参与裂解反应,生成氯代烯烃、氯代芳烃和氯化氢;未反应的氯仿残留在焦油中,氯代烃分布在裂解气和焦油中,氯化氢溶解在裂解产物水溶液中,并使水溶液产生较强的酸性。石脑油中氯含量较高时,会大大增加乙烯装置的腐蚀风险,并加大了后系统催化剂中毒失活的风险。     

含微量氯杂质的石脑油蒸汽裂解研究

以氯仿为模型化合物,研究了石脑油中的微量有机氯杂质对石脑油裂解性能的影响及氯在裂解产物中的分布,并考察了氯杂质对乙烯装置的影响。实验结果表明,当石脑油中氯仿含量低于100 mg/L时,氯含量的增加对裂解产物的收率基本没有影响;部分氯仿在高温下发生分解反应,并参与裂解反应,生成氯代烯烃、氯代芳烃和氯化氢;未反应的氯仿残留在焦油中,氯代烃分布在裂解气和焦油中,氯化氢溶解在裂解产物水溶液中,并使水溶液产生较强的酸性。石脑油中氯含量较高时,会大大增加乙烯装置的腐蚀风险,并加大了后系统催化剂中毒失活的风险。     

磺化硅胶催化合成2-叔丁基对甲基苯酚

以4-甲基苯酚、叔丁醇为原料,磺化硅胶(SSA)为催化剂,合成了2-叔丁基对甲基苯酚。并获得了较佳合成条件:酚醇摩尔比1:1,催化剂用量为(以对甲苯酚质量计)11.75%,反应时间为3 h,反应温度80℃。产物的平均收率为89.4%,酚的选择性大于92%。该催化剂具有较高的催化活性,可回收重复利用。     

过氧化氢异丙苯硫酸催化分解后处理研究

苯酚丙酮的生产过程中,过氧化氢异丙苯的分解一直采用硫酸均相催化法,剩余的微量酸用有机碱中和,但酚焦油产生量较高,影响苯酚收率.通过对比试验,提出改变中和剂投放量等工艺,取得明显的效果.目前已在吉林石化公司苯酚装置上应用,酚焦油产生量由原来的0.7 t/h降为0.4 t/h以下,取得了显著的经济效益.     

光稳定剂2,2''''-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍的合成

以对叔辛基苯酚、二氯化硫、正丁胺和乙酸镍为原料,经缩合、络合两步反应合成了2,2'-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍.考察了反应条件对产物收率的影响,得到了最佳反应条件.缩合反应中,采用正己烷作溶剂,对叔辛基苯酚与二氯化硫摩尔比2:1.1,反应温度10 ℃,二氯化硫滴加时间80 min,此条件下2,2'-硫代双对叔辛基苯酚的收率为85.5%.络合反应中,2,2'-硫代双对叔辛基苯酚、乙酸镍和正丁胺的摩尔比为1:1.25:3,此时2,2'-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍的收率为97.6%.两步反应总收率83.4%,中间体及产物结构经红外光谱和元素分析确证.