润滑油基础油装置工艺流程优化及节能措施

中国石化济南分公司重质基础油光亮油生产工艺的“老三套”部分是在原糠醛精制、酮苯脱蜡和白土精制装置基础上扩建改造而来。由于原料性质及工艺流程的改变,各装置在开工初期均出现了流程不畅、操作不稳和能耗、物耗较高等问题。通过实施对糠醛装置空冷器流程及三效蒸发塔自压流程、酮苯装置换热流程、新鲜溶剂比的优化以及停加白土并实现酮苯脱蜡-白土装置热联合等技术改造,解决了上述问题,改造后直接经济效益达804. 27 万元/a。     

糠醛精制装置节能改造

河南油田油厂针对糠醛精制装置存在的溶剂消耗量大,能耗过高等问题,采取技术措施,提高了装置的操作弹性和产品收率,降低了能糠醛消耗量,取得了明显的经济效益。文中主要介绍了糠醛精制装置改造所采取的技术措施,对改造前后的能耗、物耗进行对比。     

压力分布对脱蜡装置酮苯多效蒸发最小供热负荷的影响

应用流程模拟与夹点技术对酮苯脱蜡工艺中脱蜡油回收系统的三效蒸发回收溶剂的操作压力的组合方案进行对比,结果显示,三效蒸发中3个蒸发塔的低-中-高压力方案和低-高-中压力方案能量回收的最佳条件明显不同。采用低-中-高压力方案时,应有较高的三效塔压力,二效塔压力可在较宽的范围内变化,同时总溶剂蒸出率应较高,而一效塔与二效塔的蒸出率应较低;采用低-高-中压力方案时,应有较高的二效塔应力,但三效塔压力应较低,总蒸发率不应太高,蒸发塔蒸出率分布也应比较均衡。若仅从能量回收率考虑,低-中-高压力方案有一定的优势,但由于低-高-中压力方案蒸发塔的操作温度较低,可采用温位较低的加热介质,加热成本较低。     

润滑油糠醛精制装置技术改造

玉门炼油化工总厂 ２００ｋｔ／ａ润滑油糠醛精制装置在 １９９６年进行了技术改造。主要措施有：抽提塔采用规整填料,调整换热流程,余热发生低压蒸汽,并对蒸发塔的塔盘、内构件,加热炉流程,部分机泵等重新设计。改造结果表明,产品质量和操作状况明显改善,精制油收率由 ８０．２７％提高到 ８３．１７％,能耗降低 ０．３２ ＧＪ／ｔ,年经济效益 ４２８．６４ ×１０~４ＲＭＢ ￥。     

糠醛精制装置存在的问题及其优化

针对荆门石化糠醛精制装置生产中存在的主要问题提出了优化措施。轻套糠醛装置适合较大溶剂比,较高的抽提温度生产;重套糠醛装置适合较小溶剂比,很高的抽提温度生产。防腐方面主要落实针对糠酸和环烷酸的防腐措施。有效降低抽出液一次蒸发塔压力,既能更充分回收溶剂,降低糠醛剂耗,又有利于节能。经过一系列降剂耗工作,近5个月荆门石化轻重两套糠醛精制装置溶剂消耗已经下降到1.0kg/t。     

糠醛精制装置节能改造

本文介绍了糠醛精制装置进行节能改造:溶剂回收系统改用四塔三效蒸发工艺、增设蒸汽发生器、提高加热炉热效率、增设脱水塔进料预热器、切削机泵叶轮等,装置能耗降了572MJ/t 油。     

糠醛精制装置废液回收系统的改造

南阳石蜡精细化工厂针对糠醛精制装置废液回收系统存在操作不稳定,溶剂蒸出率低等问题,采取了降低关键换热器管路压降等技术改造措施。技术改造后,三效的溶剂蒸出率得到了提高,废油含醛量得到降低,各项技术指标达到了设计要求。     

糠醛精制装置扩产的换热网络结构调优与能量综合优化

运用过程系统能量综合优化的“三环节”方法，对一要扩产的轻质糠醛精制装置进行了能量综合优化。通过采用增设沉降罐、改二效蒸发为三效蒸发并优化各效的蒸发率、对换热网络进行优化合成及换热网络的结构调优等能量的工艺利用、回收及转化环节的改进措施，并建立换热网络结构调优的经济优化数学模型进行优化，使扩产的糠醛精制装置的能量综合优化改进方案能耗达到了国内先进水平。     

糠醛精制装置废液回收系统的改造

南阳石蜡精细化工厂针对糠醛精制装置废液回收系统存在操作不稳定，溶剂蒸出率低等问题，采取了降低关键换热器管路压降等技术改造措施。技术改造后，三效的溶剂蒸出率得到了提高，废油含醛量得到降低，各项技术指标达到了设计要求。     

糠醛精制装置的节能技术改造

玉门炼化总厂糠醛精制装置通过润滑油生产由正序改为反序、两段萃取工艺改造、糠醛干燥塔改为负压操作、装置间物料改直输、优化换热流程等措施，将装置能耗由1639MJ／t降到1261．9MJ／t，降低了23％，溶剂单耗下降，精制油收率和加工量也有所提高，取得了良好的经济效益。     

糠醛精制装置糠醛非正常消耗原因分析及对策

介绍了糠醛消耗的分类,阐述了糠醛非正常消耗的主要途径,认为糠醛消耗主要是非正常消耗即设备泄漏而造成的糠醛跑损、开停工过程中的糠醛损失、糠醛氧化、结焦、裂解造成的变质损失以及由于操作不平稳时精制油、抽出油、脱水塔下水非正常携带造成的糠醛损失等,并通过采取提高脱气塔脱气效果、实施油封操作、加注KQ-1防焦剂、减少糠醛氧化分解损失、降低设备泄漏率、优化开停工方案等措施,可显著降低糠醛消耗,取得了较好的经济效益。     

天然气脱碳胺液再生能耗分析

基于天然气胺法脱碳工艺建立了小型胺液吸收-再生循环实验装置,开展了甲基二乙醇胺(MDEA)+哌嗪(PZ)混合胺液的再生实验,考察了不同工艺参数下再生能耗的变化情况。结果表明:再沸器温度由381 K升高到391 K时,再生能耗随之由3.13 MJ/Kg增大到5.52 MJ/Kg,其中潜热消耗为主要因素;将再生后贫液负荷控制在0.25 mol/mol,可同时保持较低的再生能耗和较高的再生程度;增大富液负荷可有效降低再生能耗;富液经预热后再进入再生塔可降低胺液蒸发潜热消耗量,当胺液进塔温度由353 K升高至373 K时,再生能耗降低了17%;该实验装置胺液处理量为3.6 L/h时,再生能耗可达到最低值。     

LPT-1型液体分布器的分布性能及工业应用

在试验装置上考察LPT-1型液体分布器的分布性能。结果表明,LPT-1型液体分布器具有良好的分布性能,其分布不均匀度系数与传统的槽式分布器相比,可降低40%以上,用于回流段可显著提高传热效果。在中国石化沧州分公司的工业应用结果表明,与传统的槽式分布器相比,LPT-1型液体分布器可提高减压塔的操作弹性,减少燃料消耗,降低减压塔的压降,提高拔出率。     

糠醛装置溶剂低消耗现状分析

对中国石化茂名分公司第三套糠醛精制装置溶剂低消耗现状进行分析,总结溶剂低消耗原因以及装置精制萃取系统抽提沉降分离工艺、转盘-填料复合塔技术、抽提塔入口分布器设计等工艺技术特点,采用该工艺不但提高了萃取效率,而且降低了溶剂消耗,对同类装置的生产工艺和技术操作有一定的指导意义。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势,通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析,确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法,利用实际经验和调研结果,从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合,在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题,充分优化工艺路线、方案和设备设计,尽可能降低装置的能耗。同样,装置运行过程中,生产部门应标准化、精细化管理,优化日常操作,从而进一步降低装置的操作能耗。     

芳烃联合装置节能降耗方法探讨

结合芳烃联合装置的发展形势，通过对国内某4套典型芳烃联合装置运行能耗的构成进行分析，确定该类装置的主要能耗在于燃料、电和蒸汽的消耗。总结了目前国内外常用的芳烃联合装置节能降耗方法，利用实际经验和调研结果，从采用新型吸附剂、采用单台吸附塔新工艺、采用轻质解吸剂替代对二乙苯（PDEB）、优化吸附塔运行参数、加热炉节能优化和选用高效节能设备等角度探讨芳烃联合装置的节能降耗方法。芳烃联合装置节能降耗应该由设计单位和生产单位紧密结合，在设计阶段就应充分考虑生产过程面临的问题，充分优化工艺路线、方案和设备设计，尽可能降低装置的能耗。同样，装置运行过程中，生产部门应标准化、精细化管理，优化日常操作，从而进一步降低装置的操作能耗。     

工况突变下的天然气脱碳装置动态响应模拟

由于气田来料及环境差异较大,而这些工况波动极易造成工艺参数无法达到最优状态、设备运行能耗增加等。依据现有的天然气脱碳循环装置,建立Aspen HYSYS动态模型进行响应特性研究,探究工况突变下单一因素及因素间交互作用,分析关键影响因素。研究结果表明：单一因素突变工况中,各关键参数均可较快回稳。但是由于贫液入塔流量固定,无法对工况突变做出自动响应。同时,进气压力发生突变时,吸收塔塔顶压力及塔釜液位会出现过度调节。因此以吸收塔塔釜液位波动幅度为目标响应值,借助响应面分析法对非单一因素突变工况进行动态响应模拟研究及优化改进,发现新控制方案下,各参数总体波动幅度降低了15%~40%,响应时间缩短了10%~20%。     

采用双效变压精馏工艺分离甲苯-正丁醇的模拟

采用双效变压精馏工艺流程分离甲苯-正丁醇物系。利用Aspen Plus化工模拟软件,以分离过程能耗最低为目标函数、甲苯和正丁醇纯度为约束变量,对双效变压精馏工艺流程进行了优化计算。模拟结果表明,采用负压和常压双效变压精馏工艺可以实现甲苯-正丁醇物系的高纯度分离,即负压塔的优化操作参数为:塔压20.0 kPa、理论塔板数26块、进料板为第12块塔板、回流比1.1;常压塔的优化操作参数为:塔压102.0 kPa、理论塔板数32块、进料板为第14块塔板、回流比3.2。计算结果表明,与两塔采用外界蒸汽供热的方式相比,采用常压塔塔顶汽相潜热为负压塔塔底再沸器供热可节能约42.3%。     

延迟焦化外甩循环油降低循环比的可行性分析

中国石油独山子石化分公司炼油厂延迟焦化装置在目前加热炉出口温度、焦炭塔操作压力和分馏塔蒸发段温度一定的条件下,采取外甩部分循环油出装置的手段降低循环油的循环比。结果表明,将循环比从0.4降低至0.13,延迟焦化装置蜡油收率上升9.44百分点,柴油收率下降3.37百分点,汽油收率下降2.38百分点,总液体收率提高2.96百分点,焦炭产率下降1.98百分点,能耗降低221.95 MJ/t。