大机组润滑油系统化学清洗及油冲洗

对某石化公司新建100万t/a重整抽提装置4台大型机组润滑油系统化学清洗、油冲洗流程和过程以及评价标准进行了介绍,分析了具体实施过程中存在的一些问题,并提出了相应的解决办法,可为其他新建大机组润滑油系统化学清洗、油冲洗提供借鉴。     

炼油装置系统化学清洗

炼油装置经过2～3年的运行后,在塔、换热器、容器、管线等设备的表面会沉积大量油泥、油浆、渣油、催化剂粉尘及FeS等污垢。污垢的存在容易引发安全事故和设备事故,给以后的生产和现场安全施工留下隐患,因此应定期对装置进行清洗。目前对单台设备清洗应用较多,但还没有关于系统     

油水井井口清洗及喷漆装置

油水井井口防腐处理的常规方法存在工作效率低以及劳动强度大等问题,为此,研制了油水井井口清洗及喷漆装置。该装置采用蒸汽清洗、喷漆防腐,可避免皮肤直接接触清洗剂和毛刷刷漆,满足一年四季野外油水井井口清洗、井口防腐及抽油设备的清洗保养需要,同时还可用于其他清洗设备的清洗和防腐保养工作。现场使用情况表明,采用该井口清洗及喷漆装置后,每口井的平均清洗剂用量由2.1 kg减少为0.1 kg,清洗时间由101.5 min减少为21.3 min,成本明显降低,工作效率显著提高,具有较好的推广应用前景。     

离心压缩机润滑油和密封油系统的维护

1.润滑油和密封油系统工作过程润滑油和密封油由一运一备两台油泵连续不断地从油箱抽出,当油泵出口压力降低到1.1MPa时,备用泵启动。油经冷却器冷却并经过滤器过滤,油冷却器出口油温保证在32℃,油过滤器压差设在0.10MPa,从过滤器出来的油分为润滑油和密封油,润滑油经过自力式调     

中压蒸汽管道的化学清洗

九江石化总厂新增中压蒸汽管道借用相邻冷凝液管线循环清洗流程,采用柠檬酸清洗工艺,清洗后管线仅用７天就吹扫合格,经济效益显著。     

采用干气密封淘汰落后的密封油密封

介绍了加氢精制装置中离心压缩机干气密封的结构、原理、操作和维护,并且与其他采用密封油为密封介质的密封形式做了比较,为改进离心压缩机轴封技术提供了可靠依据。     

潜油电动机定子内腔清洗装置及清洗工艺流程

鉴于常用的潜油电动机定子内腔清洗方法存在生产效率低且各喷口均浸没在液体中,喷射阻力大,功率大量损失,以及清洗效果差等问题,研制了一台新型清洗装置。它主要由动力液部分、喷管组件、定子支承及旋转部分和储液过滤等部分组成。对定子端部接头、喷射管和内腔堵头等主要部件进行了设计,使清洗装置能实现对多种规格、不同型式内腔构造的定子内腔进行清洗,达到清洗要求,提高了生产效率。     

老加油站密封卸油装置的改建

密封卸油可减少油气的损耗和空气的污染,保证油站的安全。本文作者集30多个油站近百个油罐密封卸油装置改造之经验,介绍了一种只需稍作改动,便可既达到规范要求又可大大缩短卸油时间的方法,从而提高了油站的经济效益。     

油管清洗泄油装置的研制与应用

针对一些存在投杆困难且无法实现泄油功能的问题井,通常采用管内投入加重杆剪断销钉方式的常规泄油器。管柱起出后需上桥进行蒸汽刺洗,不可避免污油污水溅到防渗布之外而造成环境污染,为此研制了油管清洗泄油装置。该装置将泄油口打开方式设计为打压爆破式,避免了因投杆困难导致销钉无法剪断的问题。配套设计油管内壁清洗器,该工具在打开泄流通道后投入油管内,利用液流在扇形喷嘴处形成喷射面,对油管内壁进行冲洗;同时,承压皮碗对油管内壁进行二次刮削清洗,最终把清洗液和油管剩余液留在井内,达到起出油管内壁清洁、无需地面清洗的目的。     

芳烃联合装置开车前的化学清洗

以脱甲苯系统为例, 阐述了辽化聚酯厂芳烃联合装置开车前的化学清洗。重点介绍了清洗流程、清洗泵站的设计、清洗前的准备工作、清洗操作程序、检测方法以及清洗效果。     

芳烃装置吸附塔系统管线化学清洗实践

对近年来欣格瑞(山东)环境科技有限公司清洗吸附塔循环管线的实践经验进行总结.主要论述了芳烃装置吸附塔系统管线开车前化学清洗的重要性,化学清洗临时系统的划分、所采取的清洗工艺、清洗工艺的控制措施、清洗注意事项等内容.     

抽油泵自动清洗机

抽油泵用小型清洗机存在清洗质量差,工作效率低及清洗液不能重复利用等问题,为此,研制了抽油泵自动清洗机。该机采用无级变速、链条传动、内外同步喷射、封闭清洗;具有预置式传送速度、传送限位、清洗时间、排渣除油、清洗液加温、过滤、排雾、干燥、报警等自动控制功能,清洗介质使用药物水剂清洗液,并过滤循环使用;对抽油泵泵体内外表面利用高压水流喷射冲刷清洗,一次可同时清洗不同规格的抽油泵５台,现场应用表明,该机一次清洗清洁率达９８％,清洗后抽油泵修复率达６５％;清洗检修后的抽油泵下井施工综合返工率由以前的１８.６％降至４.８９％,综合经济效益４５０万元,并大大降低了工人劳动强度。     

常减压装置封油技术优化改造

封油作为机泵密封的一种手段,在石化行业应用广泛。中国石油化工股份有限公司洛阳分公司常减压蒸馏装置原有封油系统存在问题,借装置大检修之际对封油系统实施了技术改造,将性质接近于常三线柴油的减一线油作为封油引入封油罐,将原有常三线柴油作为封油系统的补充封油;另一方面对高温机泵的封油系统进行改造,将一部分高温机泵改为双端面密封,并且引用白油作为大气侧密封介质,外端面密封共采用了PLAN52与PLAN53B两个方案,改造后运行效果良好。     

常减压装置掺炼原油储罐清罐油的工业实践

原油储罐清罐油(清罐油)具有数量大、黏度高、水含量高、乳化稳定、机械杂质含量高等特点,进常减压装置加工时,易引起电脱盐电流波动,甚至跳闸停止运行,下游装置也不同程度受到影响,成为困扰炼油企业生产经营的新难题。中国石化海南炼油化工有限公司针对清罐油性质,开展了常减压装置掺炼研究和试验,实际运行数据表明,根据储罐底层油和上层油性质的不同,按照不同的比例掺炼,严格控制掺炼比例和提量速度,可成功处置清罐油。对于储罐液位4 m以下的底层清罐油,初期掺炼比例控制不超过0.5%,液位下降1~2 m后,根据实际运行情况,适当调整掺炼比例,最高不超过1.0%;对于储罐液位4 m以上的上层清罐油,控制初期掺炼比例不超过1.0%~2.0%,液位下降8~10 m后,根据实际运行情况,灵活调整掺炼比例,最高不超过5.0%。     

感应加热清洗旧油管技术的应用

文章在研究油田旧油管的清洗工艺流程现状的基础上,提出了感应加热清洗新工艺.其原理是将待清洗的油管从感应加热装置中通过,在感应器的作用下,油管内外表面温度将迅速达到300～500 ℃,从而使油污和蜡瞬间熔化,然后用高速旋转的钢丝轮将油管内外壁的污垢剥离油管表面,并在一定压力的水流作用下,将油管冲洗干净.该工艺具有费用低、节能、高效、安全、环保、自动化程度高以及劳动强度低等优点.     

聚丙烯气相流化床换热器在线清洗技术研究

针对日本三井油化Hypol工艺气相反应釜放热量大、温度控制范围窄、换热器易结垢的问题,采用定性和定量分析的方法对换热器结垢进行了分析。依据分析结果,配置了以硝酸为主清洗剂、Lan-826为缓蚀剂、N_(a2)SO_3为还原剂的混合清洗液,在装置不停工、生产负荷不受影响的情况下,实现了换热器的在线清洗。结果使装置的能耗物耗明显下降,换热器循环冷却水消耗从306t/h降到182t/h,催化剂消耗从72kg/h降到65kg/h;反应釜料位从30%提高到55%。     

燃料油罐清淤施工中的HSE管理

报道在寿光站200m^3燃料油罐的清淤工作中实施HSE管理的作法，在明确清淤的HSE目标、建立健全HSE管理组织机构的基础上，首先制定了油罐清淤的HSE管理方案，对施工中存在的危害进行分析，提出了减少和避免出现危害的有效措施，在认真落实HSE管理中，重点抓了对承包商的管理，确保了安全施工。     

加氢处理装置原油切换的生产调整

针对中国石油化工股份有限公司洛阳分公司的加氢处理装置,分析了原油切换对加氢处理装置影响并提出生产调整措施.数据表明,与管输油比较,长庆油组分稍轻,硫含量和酸值较低,水含量和盐含量较高;原料切换为长庆油后,平均脱硫率下降了18.6％,脱氮率下降了10.2％,产品硫质量仍过剩;但装置氢耗大幅降低,为制氢装置循环热备创造了条件;加氢反应器床层温升从24℃降为14℃,第一处床层温升从18℃降为12℃;反应器入口温度从360℃降为350℃,系统压力从10.0MPa降到9.0MPa;产品分馏塔入口温度下调10℃后,石脑油终馏点超标,产品分馏塔顶温度从(110 ±2)℃降为(106 ±2)℃;柴油加氢通过调整,耗氢量从25 dam3/h降为18dam3/h;制氢装置降负荷后可改为循环热备状态.     

化学清洗技术在10.0 Mt/a常减压装置中的应用

介绍了化学清洗技术在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a常减压装置应用情况.从成本、蒸汽和新水消耗以及停工时间等方面对化学清洗中水基清洗和油基清洗两种技术进行了对比,最终选择油基清洗技术与热水循环冲洗撇油结合的方法来对常减压装置进行清洗,其中油基清洗以FCC柴油作为溶剂载体并经除臭及钝化清洗.应用结果表明,装置吹扫时没有发现异味现象,打开设备检测的硫化氢质量分数小于10 μg/g（实测硫化氢质量分数均为0）;打开设备人孔后没有发生硫化亚铁自燃现象,塔盘和填料表面有金属光泽,说明装置钝化和清洗效果良好.整个停工处理过程中,该清洗未对污水预处理系统造成任何冲击,化学清洗技术有效解决了蒸馏装置大型化后重油系统停工时不易彻底处理干净的难题,节约成本并缩短了停工及检修时间,实现了装置安全、环保、高效的绿色停工.     

清洁生产在石油钻机涂装中的应用

通过对钻机涂装清洁生产现状和未来发展趋向的分析,使业内对清洁生产有一个更加清晰的认识,从而有助于钻机行业推行清洁生产技术,推动清洁生产进步,实现企业可持续发展.