环丁砜抽提蒸馏工艺在海南炼化苯抽提装置的应用

介绍了环丁砜抽提蒸馏工艺（SED）在海南炼油化工有限公司210kt/a苯抽提装置的工业应用情况。结果表明，该工艺技术先进，技术指标达到同类装置先进水平。苯产品纯度99.99%,结晶点为5.43℃，苯产品回收率为99.67w%。能耗、物耗低，蒸汽耗量为0.538t/t进料，环丁砜耗量小于2g/t进料。此外，还分析了装置目前存在的问题及采取的应对措施。     

苯抽提装置存在的问题及解决对策

对中国石油哈尔滨石化公司10万t/a苯抽提装置中存在的苯产品质量不合格,抽余油携带环丁砜和苯等问题进行了分析,并提出了相应的整改意见。结果表明,装置增设原料缓冲罐,这样在原料出现波动时,可以降低对苯抽提装置的影响,确保产品质量达到要求。增设白土塔,可以使塔底采出的精制苯达到0.1×10-3g/mL重铬酸钾标准溶液酸洗比色的要求。采用向系统注入多效工艺液单乙醇胺的方法可缓解物料对设备的腐蚀程度。     

抽提蒸馏装置的性能考核分析

介绍了GT-BTX抽提蒸馏专利技术在中国石油天然气股份有限公司锦西石化分公司芳烃抽提装置改造中的应用,对改造后装置性能进行了评价.结果表明,苯回收率(99.9％)、混合芳烃纯度(99.90％～ 99.99％)、苯产品质量分数(99.96％)、溶剂损失(小于5.0μg/g),均达到或优于合同保证值.改造后装置能耗降低了1 071.4MJ/t,节省燃料3 820 t/a,可降低成本1643万元/a(以燃料含税价格4 300元/t计),18个月可回收全部投资,具有良好的经济效益.同时提出在抽余油循环线上增设流量计和原料在线分析仪;在连续重整装置脱戊烷油进料中增加液相脱氯设施;处理抽提蒸馏塔发泡问题等有利于装置长周期运行的建议.目前装置已在不同设计负荷下运行1 a,产品质量、苯回收率及溶剂损失均达到设计要求.     

150kt/a苯抽提蒸馏装置扩能改造

针对大连石化公司150 kt/a苯抽提装置存在的生产瓶颈问题，提出了有效扩能整改方案。整改后标定结果表明，装置处理量达到了20.54 t/h，比原设计提高约15%，苯纯度达到99.9％以上，非芳烃中苯含量小于0.5％，操作平稳，助溶剂消耗明显降低。     

裂解汽油苯乙烯抽提蒸馏工艺的研究与开发

系统研究了从裂解汽油C8馏分中回收苯乙烯产品的工艺过程,包括溶剂、阻聚剂的评选、抽提蒸馏小试研究及30 kt/a裂解汽油苯乙烯抽提蒸馏装置工艺包开发与工业试验。结果表明,以裂解汽油C8馏分为原料经过抽提蒸馏、脱色精制后,苯乙烯色度小于10号,纯度达到99.80%。裂解汽油苯乙烯抽提成套工艺在广东新华粤石化股份有限公司30 kt/a苯乙烯抽提装置上进行了首次工业应用,该装置长期稳定运行,各项参数达到设计要求。标定结果表明,产品苯乙烯纯度99.87%,色度小于10号,质量达到国家优级品标准,包括预分馏、苯乙炔加氢在内的全流程苯乙烯回收率为94.3%。     

中国石油首个单苯抽提工业化装置投产

由中国石油华东设计院设计的克拉玛依石化50kt/a苯抽提装置,11月7日1次试车成功。目前苯产品纯度达到99.99%以上,抽余油中苯含量低于0.4%,溶剂含量为5×10-6以下,产品质量达到设计要求。     

格尔木3×10^4t／a苯抽提装置设计项目即将完工

近日，格尔木炼油厂3×10^4t／a苯抽提装置基础设计在提出修改意见的基础上通过设计预审查。格尔木炼油厂建设3×10^4t／a苯抽提装置的目的是降低汽油中的苯含量，     

石油苯产品质量升级生产改造

宁夏石化公司炼油厂10×104t/a苯抽提装置采用SUPER-SAE-Ⅱ苯抽提工艺技术,装置自2012年开工以来系统腐蚀严重,因管线及设备腐蚀泄漏造成装置多次停工,给装置正常生产及石油苯产品质量升级带来严重影响。为了拓展市场,增加产品收益,装置通过多项技术改造及工艺优化调整,实现了装置产品由石油苯-535到石油苯-545的产品质量升级。     

连续重整装置芳烃抽提系统扩能技术改造

为解决装置大负荷运行的问题,中国石油兰州石化公司连续重整装置芳烃抽提系统将原来的＂三苯＂抽提改为＂二苯＂抽提。结果表明,改造后,重整生成油可全部进入到芳烃抽提系统加工,装置处理能力从39 m~3/h提高至62 m~3/h,＂三苯＂产量可增效2 943万元/a;非芳烃、重芳烃作为下游正己烷、偏三甲苯装置原料,可使2套装置增效2 260万元/a;苯产品质量得到提升,达到＂苯-545＂要求,与＂苯-535＂相比可增效1 900万元/a;水洗后非芳烃中溶剂含量由平均99.21μg/g降低至26.32μg/g,芳烃质量分数由平均24.14%下降至1.20%,生产出橡胶工业用溶剂油。     

苯抽提蒸馏装置运行分析及高负荷运转解决措施

介绍了青岛炼油化工有限公司200 kt/a苯抽提蒸馏装置自08年首次开工以来在生产运行过程中出现的抽提蒸馏塔塔底重沸器和溶剂回收塔塔底重沸器内漏、抽提蒸馏塔塔釜液泛、原料中苯含量波动大、苯闪蒸罐满罐、贫溶剂酸化等问题及解决措施。并提出了装置大负荷运行的应对措施,即降低溶剂比、提高原料中的C6组分含量、稳定助溶剂含量等,以确保苯抽提蒸馏装置在运行负荷高于设计值时仍能稳定运行,从而保证了苯产品质量和收率的稳定。     

具有能量集成的萃取精馏新工艺及模拟

提出了一种新的单塔萃取精馏精制芳烃和非芳烃的新工艺,新工艺采用分隔壁萃取精馏塔替代常规萃取精馏流程的萃取精馏塔及溶剂回收塔,不仅节省了设备投资,而且降低了总能耗。利用ASPENPLUS模拟软件,对分隔壁萃取精馏塔及常规萃取流程进行了模拟,考察了溶剂比、回流比及分配比对分隔壁萃取精馏塔的影响,并对两种流程进行了比较,结果表明,分隔壁萃取精馏塔的最佳操作条件为:塔板数为41块,侧线精馏段的板数为10块,回流比为1,溶剂比为3.5,分配比为1.25。在此条件下,分隔壁萃取精馏塔比常规的两塔萃取精馏流程节能25.2%。     

萃取精馏热集成过程分离苯环己烷混合物的优化与控制研究

本文以糠醛为萃取剂,对压力不敏感的苯环己烷共沸体系采用萃取精馏热集成过程进行分离;采用遗传算法对萃取精馏过程进行优化设计,结果表明萃取精馏热集成能够节省15.7%的过程能耗;研究了系统的动态特性并建立了三种控制结构,基于前两种控制结构提出的第三种控制结构,即压力补偿温度控制结构能够有效地抵抗进料流量与进料组成扰动,显示出较好的控制性能。     

离子液体萃取精馏分离苯-环己烷物系

在0.101 MPa 下,测定了不同离子液体对苯-环己烷物系相对挥发度的影响,研究了萃取剂比(萃取剂与原料液的体积比)对物系相对挥发度的影响以及离子液体加入速率和回流比对萃取精馏的影响,按实验确定的最佳工艺条件进行了重复实验。实验结果表明,离子液体作为萃取剂可以消除苯-环己烷物系的共沸点,提高苯-环己烷物系的相对挥发度。采用1-丁基-3-甲基咪唑六氟磷酸盐作为萃取剂,在萃取剂比为0.6、离子液体加入速率为6 mL/min、回流比为2.5的条件下,可得到纯度大于98.0%的环己烷。采用闪蒸的方法分离塔釜液,可回收苯和离子液体。     

芳烃抽提工艺技术探讨

阐述了国内外芳烃抽提技术的发展现状,着重对抽提技术及抽提蒸馏技术的3种工艺流程进行了对比,结果表明,抽提蒸馏以其投资小、耗能低、收率高等优点成为国内芳烃生产的主要工艺技术,是重整汽油脱苯生产苯产品和无苯清洁汽油的理想工艺,可在同类装置新建或扩建改造中推广应用.     

芳烃抽提蒸馏工艺运行中存在的问题及对策

针对重整芳烃装置3100单元环丁砜抽提蒸馏工艺运行中存在的系列问题进行分析,并提出了采取导引一部分苯馏份进入提蒸馏塔溶剂、回收塔换热系统;提高抽提蒸馏塔顶回流、贫溶剂温度、溶剂比;回收抽余油中的苯;降低再生溶剂冷后温度;减少助溶剂的蒸发损失;选用能够适应环境温度变化较大的空冷器;增加侧线抽出苯产品的新工艺等技术改造对策,优化芳烃抽提蒸馏工艺,提高了苯产品的品质。     

N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的模拟及优化

以文献中的相平衡数据为基础,利用Aspen Plus 软件,建立N-甲酰基吗啉（NFM）芳烃萃取精馏工艺模型。模拟结果表明：该模型可以较好地反映装置的实际操作状况。考察剂油比、贫溶剂进料温度以及贫溶剂中苯含量等参数对分离过程的影响,获得N-甲酰基吗啉芳烃萃取精馏工艺的最佳操作参数为：剂油质量比4.66,贫溶剂进料温度112 ℃,贫溶剂中苯质量分数在1%左右。优化工况的模拟计算结果表明,优化后苯收率和苯纯度明显提高,其中苯收率提高0.6百分点,苯纯度提高0.06百分点。     

焦化粗苯中噻吩分离回收的研究进展

根据苯和噻吩物理化学性质的差异,综述了吸附分离法、共沸精馏法、冷冻结晶法、离子液体法、反应精馏法和萃取精馏法分离回收焦化粗苯中噻吩的研究。比较了这些方法的优缺点,指出萃取精馏组合工艺具有工业化应用前景。     

差压热耦合萃取精馏工艺分离甲基环己烷和甲苯的模拟研究

以苯酚为萃取剂,采用萃取精馏对甲基环己烷(MCH)-甲苯(MB)物系进行分离,比较了常规萃取精馏工艺流程和差压热耦合萃取精馏工艺流程;采用Aspen Plus化工流程模拟软件对萃取精馏工艺分离MCH-MB物系进行了模拟计算,考察了差压热耦合萃取精馏工艺中萃取剂进料位置、原料进料位置、萃取剂与原料的摩尔比(溶剂比)、回流比和压缩比等参数对MCH产品纯度及工艺能耗的影响。模拟得到差压热耦合萃取精馏塔优化的操作参数:萃取剂进料位置为第6块理论板,原料进料位置为第4块理论板,溶剂比为2.95,回流比为6,压缩比为12。模拟结果表明,差压热耦合萃取精馏工艺节能效果显著,比常规萃取精馏工艺可节能74.97%,得到MCH产品的含量可达99.54%(x)。