干式减压蒸馏全填料塔的腐蚀

我厂第二套常减压装置于1976年7月投产。现处理能力可达300万吨/年,为了进一步提高技术水平,发展和应用新技术,降低能耗,1983年在装置上进行了全填料型干式减压蒸馏新技术的工业开发,装置的能耗降低,减压的拔出率提高1%左右,收到了较好的经济效益。1985年和1986年拔出率分别提高1.20%和0.55%(比1982年)。但是减压塔填料的腐蚀十分严重,减三线英特洛克斯环、格里希填料、洗涤段18—8、Cr13格里希填料受到不同程度腐蚀,填料腐蚀减薄,强度下降,填料床层下陷,影响分离效果,使油品的残炭增加,给生产带来不利。同时填料的更换需要大量劳力,每次更新填料费用达40万元。造成     

燃料型减压塔汽提段工艺参数对拔出率的影响

探讨减压塔汽提与闪蒸的关系,分析汽提对蜡油拔出率及减压渣油中500 ℃以下馏分含量等技术指标的影响.通过模拟计算和现场数据说明,汽提段内采用填料较塔盘更具优势.与塔盘相比,填料具有压力降小、理论板数多的特点,可以显著提高拔出率,降低减压渣油中500 ℃以下馏分含量.基于汽提段结焦的机理,澄清了汽提段填料层易结焦的误区,提出了解决结焦问题的具体措施.     

国内外信息

孔板波纹填料工业应用成功 由上海高桥石化公司化工厂和上海化工研究院共同设计的一套8000吨/年550Y-孔板波纹填料环氧丙烷单塔精馏装置已建成投产。该填料又称Mellapak或Flexipak填料,是一种传质效率高、压降小、通量大、操作弹性宽的规则填料。该厂环氧丙烷产品精制原用一台粗馏塔(φ800×25000浮阀50层)和二台精馏塔(φ800×25000,φ600×25000,均为浮阀50层),满负荷运转产量6500吨/年。采用450Y-孔板波纹填料(孔径4毫米、开孔率12.6％、通道直径9毫米、填料因子501米~(-1),其     

提高蒸馏装置技术水平 实现效益最佳化

为进一步提高常减压蒸馏装置技术水平,分别从原油预处理、设备防腐、节能、减压拔出率、新型塔板及填料、计算机应用等方面阐述了装置应采取的措施,努力实现装置效益最佳化。     

全填料减压塔操作技术分析

本文就长岭炼油厂全填料减压塔操作中的一些问题,如产品质量、拔出率、吹入少量蒸汽的“微湿”式操作、洗涤段操作和能耗等进行了技术分析.     

规整填料蒸馏塔技术在常减压蒸馏中的应用

介绍了填料塔设计的基础；蒸馏过程的工艺模拟计算和设计步骤：填料选型、流体力学计算和塔内件设计等。以常减压蒸馏塔改造为例阐述了规整填料塔独特的优点是压降低、效率高和处理能力大。叙述了采用规整填料和高性能的气液分布器改造旧的板式常减压蒸馏塔，在不改变塔高和塔径的情况下，可提高拔出率２％以上，同时能适应增大处理能力和改善产品质量的要求。     

改进干式减压蒸馏若干问题的探讨

本文针对我国原油变重、常减压蒸馏装置的拔出率逐年下降、原油中胶质、沥青质增多、酸值成倍增加而引起原油蒸馏装置中设备和管线的严重腐蚀,装置的操作不正常等问题作一些探讨。如改进洗涤段结构对产品质量的影响;优化减压塔操作条件及提高拔出率;减压塔蒸发能力;减压塔转油线;减压塔真空系统。并建议研究、开发耐腐蚀、高效率和低压降的新型填料或塔盘。     

减压塔填料环耐腐蚀金属材料的选用

常减压蒸馏装置的减压塔改为全填料型干式减压塔,对降低能耗和提高拔出率都有明显效果.但减三线和洗涤油段Cr13,1Cr18Ni9Ti(18-8)填料环腐蚀严重,不能维持一个周期的正常生产.填料腐蚀,使床层下陷,空隙度下降,增加压降、降低分馏效果,影响减压馏分油质量,对催化裂化等二次加工带来不利影响.     

填料塔在天然气三甘醇吸收脱水中的应用

计算了填料层的高度。计算结果表明在液气比很低的情况下,用比表面积小的填料由于润湿较充分,填料表面效率高,比用比表面积大的填料,填料层高度低,塔直径小。用φ50的金属鲍尔环比用φ25的填料层低1米,塔直径小20%。     

SUPER V1浮阀塔盘在常压塔的应用

中国石化股份公司洛阳分公司针对常压塔填料段超负荷易冲塔和塔底重油中350℃前馏分含量高的问题对其塔盘进行了改造,将提馏段中填料拆除,改造为具有填料化概念的SUPERV1浮阀塔盘,并将常二线、常三线、常四线抽出塔盘也改为SUPER V1塔盘,优化常压塔操作工况,使全塔压降降低0.02 MPa,解决了常二线、常三线重叠问题,提高常压塔拔出率2个百分点以上,产品生产方案更加灵活。     

常减压装置减压塔改造设计及使用效果

在武汉石油化工厂常减压装置节能技术改造及减压塔更新设计中,运用“微湿式”减压蒸馏技术,减压塔采用了新型规整填料、槽盘式气液分布器、进料分布器等新技术,使装置操作平稳,处理量增大,减压塔拔出率提高了2．38个百分点,效果显著。     

提高原油减压蒸馏拔出率途径的研究

通过对国内减压蒸馏技术的现状及深拔技术的分析，对提高大庆原油总拔出率的可行性进行了系统的定量研究尝试，提出采用新型高效规整填料代替塔盘，提高减压塔分离效率；采用新型的塔进料结构，减少雾沫夹带及渣油携带，并对减压塔进行了技术改造的计算机模拟研究。结果表明：改造后，减压润滑油馏程范围减少１／３，侧线油品之间重叠度下降２／３，总拔出率增加４个百分点，所取得的经济效益将十分显著。     

常减压蒸馏能耗与原油拔出率的关联

选择十一种原油,研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系,导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式,建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明,以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差;以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好,公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。     

塑料CN环填料的流体力学性能研究

在φ300塔内,用空气-水系统对CN环填料进行了流体力学特性测试,结果表明,CN环填料具有通量大、压降低、耐腐蚀、用料省等特点。     

超重力尿素法脱除烟气中SO_2的实验研究

在超重力旋转填料床中,以尿素溶液作为吸收剂,对模拟烟气中的SO2进行吸收实验研究。分别考察了液气比、旋转填料床转速、进气SO2浓度,尿素溶液浓度以及温度对脱硫率的影响。实验结果表明:脱硫率随着液气比、旋转填料床转速、尿素溶液浓度的增大而变大,随着进气SO2浓度的增大而变小,随着温度的增加而先减小后变大。并得出了适宜的操作条件:液气比为2.5L/m3³.0L/m3,旋转填料床转速为1000r/min,进气φ(SO2)约为500×10-6,尿素浓度约为0.2mol/L,温度约为70℃,在此条件下,脱硫率可以达到92%以上。     

扬子石化公司炼油厂减压塔技术改造

简要介绍扬子石油化工股份有限公司炼油厂常减压蒸馏装置减压塔改造情况。标定结果表明，通过对减压塔内填料、分布器、集油箱等内件改造，满足了装置3．5Mt/a扩能设计要求，装置负荷提至3．8Mt/a时，减压塔运行正常。减压拔出率提高1．15个百分点，减压侧线产品质量得到改善。     

500万t/a常减压蒸馏装置减压塔改造

大港石化分公司常减压蒸馏装置2004年改造后常压加工能力达到500万t/a,减压处理能力325万t/a,目前已运行7年,但存在填料腐蚀、塔顶真空度较低、过汽化段结焦等问题。2012年6月对减压塔系统进行了深拔技术改造,改造后减压塔各侧线切割清晰;减压拔出率也由51%~52%提高至61%~63%。     

超重力氨法烟气脱硫工艺实验研究

在超重力旋转填料床中,以(NH4)2SO3-NH4HSO3混合溶液作为吸收剂,对模拟烟气中的SO2进行吸收实验研究。考察了吸收液pH值、旋转填料床转速、液气比及入口SO2浓度对脱硫率的影响。实验结果表明:SO2脱除率随着吸收液pH值、旋转填料床转速和液气比的增大而增大,随着入口SO2浓度的增大而减小。并得出了适宜的操作条件为:超重力旋转床转速1000r/min,液气比(L/G)为3L/m3～4L/m3,吸收液pH值为6.0～6.5,入口φ(SO2)在1000×10-6以下,在此条件下,脱硫率可以稳定在95%以上。     

常压塔底增加填料段的作用

常压塔在改造前操作难度大，分馏效果不佳，影响收率。为此在35×104t／a常减压蒸馏装置的板式常压塔底部增加了填料段，效果良好。由于液流经填料层流速下降大，使汽液接触时间延长了几倍，液相得到了充分的汽提，产品收率明显增加，降低了装置的能耗。由于提高了常压拔出率，在处理量不变的情况下，减压炉的进料减少了2％～4％。增加填料段，改善产品的分离精度，提高侧线收率，增强了对加工量变化的适应性，提高了操作稳定性。     

网孔塔板在减压塔上的应用

<正> 一、问题的提出我厂北常减压的减压塔为φ6400/4200×27320的塔。改造前,φ6400部分采用舌型板和浮喷板,φ4200部分为泡帽板。投入运转后,由于从第七层板上的破沫网到三线抽出间的四层板上内回流较少,引起严重结焦。至使塔压降增大,真空度低,影响拔出率。为此,我们使用网孔板对其进行了改造。二、网孔板结构网孔板是在1.5mm的薄钢板上压延出许多定向斜孔制成的。斜孔与塔板水平夹角10—60度,其开口宽度一般为2—5mm(见图1)。塔板的上方装有倾斜的网孔板