低循环比条件下的延迟焦化技术分析

对中国石化洛阳分公司延迟焦化装置采取低循环比操作技术后的效果与存在的问题进行分析,并提出解决措施。采取低循环比操作后,焦化装置的液体产品收率和渣油加工能力均提高,同时装置的综合能耗降低,但存在加热炉结焦倾向增大、分馏塔塔底结焦、设备超负荷运行等问题。通过渣油进装置在线密度仪实时检测原料性质变化,根据原料性质变化及时调整循环比和加热炉炉管注汽量等,可改变渣油在炉管内的流动状态,避免加热炉炉管结焦;通过优化分馏塔塔底换热流程,增大循环油的流动性,可以减缓分馏塔塔底结焦;通过在小吹汽、大吹汽等阶段对分馏塔提前操作,可减弱低循环比操作对分馏塔的影响;通过增加循环油并入蜡油出装置流程,可解决低循环比操作下分馏塔塔底循环油去向问题,增大分馏塔平稳操作的灵活性。     

延迟焦化装置长周期运行的影响因素及技术措施

延迟焦化是一种应用广泛的重油/渣油加工技术,随着原油的日益变重,延迟焦化装置在重油/渣油加工中的地位越显重要,装置能否长周期运行直接影响着炼厂重油/渣油的加工。在生产过程中,加热炉炉管结焦、大油气线结焦、分馏塔底结焦、分馏塔顶循结盐和弹丸焦的生成是装置长周期运行的主要影响因素,对装置长周期运行的影响因素及所采取的技术措施进行了综述。这些措施的采取有效延长了装置的运行周期,保证了装置的长周期安全平稳运行。     

减少渣油催化裂化装置的结焦

介绍了清江石化有限公司渣油催化裂化装置反应分馏系统提升管进料喷射区、沉降器顶部、大油气管线、分馏塔底等主要结焦部位的结焦情况，分析了结焦的原因，阐述了为防结焦所采取的一些措施及其效果。     

尤里卡装置创运行新记录

扬子石油化工公司尤里卡装置的三大关键设备——反应器、分馏塔和裂解炉均突破了原来的运行极限，创造了分馏塔连续运行２０个月，反应器连续运行半年不清焦等４项新记录。尤里卡装置的反应器、裂解炉、分馏塔结焦和反应器习惯性塌方等现象，曾经严重制约着装置的正常运行。仅反应器每年停车的经济损失就达１００×１０４ＲＭＢ￥。该公司通过提高塔底搅拌量，保证炉子热效率和反应均匀性，来抑制装置结焦和焦粉夹带，１９９８年创造了裂解炉连续运行３５０天不烧焦的记录。此外，近两年来实施技术改造４９项，创造了反应系统“在线排焦法”…     

重油催化分馏塔底结焦现象的研究

催化裂化分馏塔底结焦是影响催化裂化装置长周期运行和正常生产的重要因素。本文通过对分馏塔底结焦现象的研究,分析其产生结焦的原因,提出合理的应对方案,减小和抑制分馏塔底结焦现象的发生,从而保证装置安全平稳运行。     

延迟焦化传统流程与可调循环比流程的工艺比较

通过对某公司1.2Mt/a延迟焦化装置传统工艺流程和1.60Mt/a延迟焦化装置的可灵活调节循环比两种流程的比较分析认为,后者具有灵活、直观的优点,对于防止分馏塔底结焦、改善辐射泵的运行环境有着独特的效果,在加工劣质渣油方面具有优势。     

全减压渣油催化裂化分馏塔油浆系统结焦控制对策

中国石油天然气股份有限公司长庆石化分公司1．4Mt／a两段提升管催化裂化装置全炼减压渣油后,分馏塔油浆系统结焦严重。为了解决此问题,分析了不同部位结焦的控制因素,并对这些控制因素进行了定量分析,找出了控制因素之间的量化关系,提出了降低塔底液相温度、加大油浆下返塔量、加大阻焦剂用量以及降低油浆在分馏塔底的停留时间等控制结焦的对策,对策实施后取得了明显效果,缓解了分馏塔底结焦,装置运行正常。     

催化裂化分馏塔塔底结焦问题探讨

防止分馏塔塔底结焦是保证催化裂化装置长周期运行的关键之一。催化裂化装置分馏塔底结焦一般与塔底油浆的组成、温度、催化剂含量及停留时间等因素有关。我厂Ⅰ套催化采取了加阻垢剂、增设油浆返塔口、优化操作等新措施减少塔底结焦。根据兄弟厂的经验,提出塔底设置冲洗系统的新措施,实现塔底无严重结焦。     

防止催化裂化装置油浆系统结焦的措施

催化裂化装置油浆系统结焦与原料油性质、反应温度、分馏塔底温度、油浆在分馏塔底的停留时间以及油浆的性质和组成等因素有关,透过优化操作条件,对装置进行改造,或采取增设油浆固液分离设备等措施,可有效地解决油浆系统结焦堵塞问题.     

催化裂化油浆系统运行分析及优化措施

分析了重油催化裂化装置主要运行参数及油浆结焦原因,采用多种优化运行措施,控制催化分馏塔底温度在335℃左右、液位在35%左右,提高油浆循环量,保证油浆外甩量,油浆系统线速增大到1.0 m/s以上,分馏塔底停留时间不大于7.00 min,适当注入阻垢剂,投用油浆过滤器等,解决了装置油浆系统结焦问题。     

提高延迟焦化装置运行周期的技术措施

分析了影响延迟焦化装置运行周期的主要因素,介绍了近年来装置采用的提高运行周期的技术措施,包括停止掺炼乙烯裂解重油、降低脱油沥青掺炼比例,以优化装置原料;控制好分馏塔塔底温度、小吹汽量,切塔后继续加注消泡剂和急冷油,以优化装置操作条件;阻焦剂的注入位置由加热炉入口改变至分馏塔塔底,以减缓分馏塔塔底及加热炉管结焦;焦炭塔塔顶急冷油注入方式由直接三点式注入改为环形分配器注入,以减缓大油气线及分馏塔塔底结焦。实施上述措施后,分馏塔塔底循环量由5t/h提高到20t/h,加热炉炉管压降由0.21~0.25MPa降至0.11~0.13MPa,焦炭塔塔顶压降由0.008~0.011MPa降至0.005~0.009MPa,有效地缓解了分馏塔塔底、加热炉管及大油气线的结焦,装置运行周期由开工初期的10个月提高至15个月以上,实现了长周期运行的目的。     

防止催化裂化分馏塔底结焦

本文分析了分馏塔底油浆系统结焦的原因认为三个外部条件，塔底温度，油浆在塔底停留时间和固含量（催化剂颗粒）。当采取一定措施后，在分馏塔底不形成催化剂沉积的死区，即使在分馏塔底温度维持在３７０～３７５℃时仍能很好地解决塔底结焦问题。     

重油催化裂化装置结焦的原因及对策

介绍了重油催化裂化装置反应和分馏系统设备结焦的原因和采取的对策。控制合适的操作条件，在大油气管线进分馏塔入口处增加蒸汽环管，可以有效防止结焦。分馏系统加注油浆防垢刑及控制合适的外甩油浆量和分馏塔底温度，可以有效防止结焦。这些措施取得了较好的效果，使装置连续运行时间达到730d。     

防止RFCCU结焦堵塞的几项措施

ＲＦＣＣＵ的结焦问题通过技术土改造和改变操作参数，如取消分馏塔底澄清段，控制分馏塔底温度，特别是提高油浆系统的流程，降低油浆停留时间和油浆中固体含量等措施，彻底解决了油冰系统结焦堵塞的问题，大油气管线的结焦是通过更换保温层和保留时的彻底清焦及平稳操作等措施得以缓解。装置的开工周期延长至“二年一修”。     

防止催化裂化分馏塔底结焦的新措施

影响分馏塔底结焦的因素有分馏塔底油浆的组成、温度、催化剂含量及停留时间。在众多厂家采取降低分馏塔底油浆温度（３５０℃以下）的措施来减少结焦时,高桥石油化工公司炼油厂采取了在分馏塔底设置冲洗搅动的新措施,取得了分馏塔底油浆温度在保持３７０～３７５℃的条件下,塔底无严重结焦的良好效果。     

劣质原油沸腾床渣油加氢装置换热器防结焦改进措施

针对某炼化公司260万t/a沸腾床渣油加氢装置减压塔塔底渣油与原油换热的螺旋板换热器结焦问题,在分析换热器渣油和结焦物成分的基础上,提出了换热器防结焦改进措施。结果表明：螺旋板换热器中的渣油主要成分为C元素,结焦物主要成分为芳烃化合物,还有少量的烷烃以及碳粉等无机物;将螺旋板换热器中渣油的流道从小尺寸的内流道调整为大尺寸的外流道,延缓了沥青质、胶质等结焦物的聚合时间,可延长换热器的运行时间;采用2台换热器并联切换操作,通过测量并监控换热器的总传热系数或压降,使用重芳烃作为结焦清洗剂实施在线清洗,可实现换热器的长周期运行。     

发展渣油加氢裂化技术 提高企业竞争力

预计从2000年到2015年世界原油平均相对密度将从0.8628增加到0.8639,平均硫质量分数将从1.14％增加到1.25％;全球石油产品中柴油占比将从2010年的28％增加到2030年的34％;我国2015年1月1日将实施汽、柴油国Ⅳ标准,2018年将实施汽、柴油国Ⅴ标准.针对原油资源重质化、高硫化,柴油的高需求量及燃油质量标准不断升级的趋势,强调发展渣油加氢裂化技术、提高企业竞争力的重要性.介绍了国内外渣油加氢裂化技术工程化应用现状,用实例对比了渣油加氢裂化装置与延迟焦化装置的轻质油收率及经济效益.分析了渣油加氢裂化技术工程化过程中遇到的问题,包括：①在原料油加热炉、反应器内（器壁、内构件、下料管等）、高压换热器、减压分馏塔底部、减压分馏塔底换热器等部位的结焦或结垢;②装置不能长周期运行;③产品质量达不到现行相关标准要求.对产生这些问题的原因进行了分析,探讨了渣油加氢裂化技术工程化过程中所遇问题的解决方案,指出了发展渣油加氢裂化技术应做好的重点工作.     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行。文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的改造应用进行探索和攻关,为解决沉降器结焦问题提供技术支持和指导,为催化裂化装置的长周期运行提供帮助。     

延迟焦化加工劣质渣油的技术探讨

分析了劣质渣油特别是减压深拔后渣油的性质及其对延迟焦化装置的影响。原料密度大、沥青质和残炭比值大的原料易产生弹丸焦。原料的残炭值越高、芳烃/沥青值的比值越小、金属含量越高,则导致加热炉炉管越易结焦、生焦率提高、分馏塔下部和焦炭塔顶油气管线易结焦、分馏塔上部易结盐。硫含量的增加加剧了设备的腐蚀,安全及环保压力增大。通过进一步优化和完善延迟焦化工艺设计,如考虑生产弹丸焦的设计、优化加热炉的设计和操作、增设防焦设施、增设在线洗盐措施、采用全蜡油下回流脱过热工艺和定量控制循环比、提高设备及阀门的可靠性并增加安全联锁、增设环保措施等,充分发挥现有延迟焦化装置加工劣质渣油的作用。     

可调循环比延迟焦化分馏塔底油结焦倾向评价

在重油热加工性能评价装置上,以取自某厂延迟焦化装置的减压渣油、焦化辐射段进料、循环油以及经蒸馏切割得到的大于450℃重循环油为原料,对延迟焦化装置的结焦倾向进行评价实验。该装置采用中石化洛阳工程有限公司开发的可调循环比延迟焦化工艺技术,以甲苯不溶物的生成量来表征油品的结焦倾向,考察反应温度及反应时间对油品中甲苯不溶物生成量的影响,得到了4种重油在360℃下的临界结焦曲线,以及循环油在360℃和380℃下的临界结焦曲线。分析了油品性质对结焦倾向的影响。实验表明:结焦倾向与油品性质有关,在相同条件下,采用可调节循环比的延迟焦化工艺技术能减少焦化分馏塔底的结焦,从而可延长延迟焦化装置的运行周期。