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针对某炼油厂241.5 kt/a饱和干气,采用浅冷油吸收工艺回收其中的碳二及碳二以上馏分,用VMGSim流程模拟软件对浅冷油吸收工艺进行模拟,并对凝液直接送至碳四吸收塔(方案一)和凝液送至凝液汽提塔(方案二)两种方案进行比较。模拟结果表明,两种方案的产品产量及组成存在差别,方案一比方案二多产富乙烷气1.33 t/h,但轻烃产量减少1.38 t/h,方案一富乙烷气中乙烷的含量及轻烃中丙烷的含量均低于方案二;两种方案回收的富乙烷气和轻烃作为乙烯装置裂解原料产出的乙烯、丙烯等产品的产量基本相同;方案二中碳四吸收塔和碳四解吸塔的塔釜温度比方案一低3~4℃,但综合能耗(每吨原料的能耗合标准油)比方案一高2.4 kg。 相似文献
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膜分离与吸收稳定系统耦合脱除乙苯原料气中的丙烯 总被引:2,自引:0,他引:2
为使乙苯原料气中丙烯的摩尔分数降至0.3%,对吸收稳定系统工艺流程进行了改进,提出了膜分离与吸收稳定系统耦合的3种新工艺——吸收塔前串联膜分离器、吸收塔后串联膜分离器和再吸收塔后串联膜分离器;并用HYSYS流程模拟软件对新工艺进行了模拟计算。模拟计算结果表明,新工艺的冷负荷和热负荷分别比现有工艺降低了42.4%,28.2%,29.2%和44.5%,31.3%,31.6%。综合考虑各方案的冷热负荷、塔负荷和经济效益,吸收塔前串联膜分离器是脱除乙苯原料气中丙烯的最佳方案。 相似文献
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延迟焦化装置生产的丙烯产品受自身工艺条件限制,采用常规气体分馏工艺无法达到聚合级丙烯的指标要求,丙烯产品中硫、水等杂质含量高,影响下游聚烯烃装置及异丙苯装置催化剂的活性,不能直接作为化工装置的原料。通过充分发挥炼化一体化项目的优势,在乙烯装置现有的不合格丙烯回炼流程基础上,新增延迟焦化丙烯至乙烯装置的回炼流程。对比分析延迟焦化装置丙烯出装置和乙烯装置不合格丙烯回炼点操作条件,可看出延迟焦化丙烯具备至乙烯装置直接回炼的条件;延迟焦化丙烯回炼至乙烯装置裂解气压缩机四段入口,经碱洗塔、干燥器、C3加氢反应器后至丙烯塔分离,回炼精制后达到聚合级丙烯的要求,实现炼油与化工的流程整合优化,项目实施后给企业带来了比较可观的经济效益。 相似文献
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丙烷脱氢制丙烯是一种较新的丙烯生产工艺,目前国内已有多套丙烷脱氢装置。为了有效地降低装置能耗,采用夹点技术对丙烷脱氢制丙烯工艺的换热网络进行了分析及流程优化。结合实际生产操作参数,建立了装置全流程模型,并从该模拟结果中提取参与换热的冷、热物流数据。利用夹点分析技术,找出原有换热网络存在的问题,并提出了节能优化方案,对优化方案进行模拟计算,证明方案的合理性及节能效益。 相似文献
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提高气体分馏装置经济效益的分析 总被引:3,自引:1,他引:2
针对胜利炼油厂第二气体分馏装置丙烷中丙烯含量高的问题 ,进行了流程模拟计算 ,分析了丙烯收率低的原因。提出了挖掘第一气体分馏装置潜力、提高全厂丙烯收率的解决方法 ,并对利用两套气体分馏装置生产车用丙烷、聚合级丙烯提出了优化方案。 相似文献
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12万吨/年气体分馏垢脱乙烷塔冷凝器原用循环水作却介质,存在堵塞,腐蚀严重,冷却效果不佳,丙烯流失量大等问题,通过对塔顶冷凝器的改造,采用丙烷作冷却介质后,冷却效果较好,塔顶馏分中丙烯含量下降22%。 相似文献
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吸收稳定系统稳定塔侧线汽油作补充吸收剂 总被引:5,自引:0,他引:5
改善吸收塔中C_3及以上组分的吸收效果,减少贫气中的丙烯含量,实现干气变"干",是提高催化裂化装置吸收稳定系统丙烯回收率的关键。从改善吸收塔补充吸收剂的物性人手,研究了用稳定塔侧线汽油作吸收塔补充吸收剂的效果。与稳定汽油相比,稳定塔侧线汽油的分子极性更接近丙烯的分子极性,因此可大大提高吸收塔的吸收效果。研究结果表明,采用此新工艺后,干气中丙烯的摩尔分数可降低31.5%,干气量可下降1.7%,一套1.0 ML/a的催化裂化装置可因此增加丙烯产量915.6t/a;同时,装置的汽油产量和质量保持不变,吸收稳定系统的能耗基本不增加。 相似文献
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分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。 相似文献
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精丙烯塔的丙烯和丙烷沸点接近,所需的回流比大,可采用的流程有热泵流程和常规流程。由于塔底温度较低,常规流程中对热源温位要求不高,炼油厂其他装置富产的95℃的低温热水即可满足要求。针对精丙烯塔系统,从采用低温热水作热源的常规流程和热泵流程的工艺流程和主要操作参数出发,计算并汇总了两种流程的主要消耗和操作费用,对比了主要设备的投资,并对能耗进行了计算和分析,认为常规流程在操作费用方面有较大优势,每年可节省操作费用约1900×10~4 RMB$,具有较好的经济性。 相似文献
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针对锦西石化分公司300kt/a气体分馏装置的丙烯塔,建立了基于丙烯塔单位综合经济收益最大化的在线优化模型及与鲁棒多变量控制器(RMPCT)的接口。改进可变容差法中放大系数与收缩系数的取法,提高了寻优速度,可满足在线优化对寻优速度的要求。现场应用的结果表明,在线优化的寻优速度从8min/次提高到2min/次以上;丙烯塔操作平稳,塔顶丙烯的摩尔分数从99.9%降至99.6%~99.8%,塔釜丙烷的摩尔分数从90%~93%增至99.4%~99.6%。在线优化提高了丙烯收率,降低了能耗。 相似文献
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苯烃化制异丙苯的催化蒸馏技术研究 总被引:2,自引:0,他引:2
采用石油化工科学研究院开发的AEB分子筛催化剂,在小型试验装置上进行苯烃化制取异丙苯的催化蒸馏技术研究。催化蒸馏塔采用自行开发的新型高效构件,该构件具有传质阻力小、压降低、操作弹性大等优点。经过250h连续试验,找出了理想的操作参数和工艺实现方式。在进料苯丙烯摩尔比1∶1,丙烯空速0.4~3.0h-1的条件下,丙烯的转化率达99%以上,异丙苯选择性大于90%。 相似文献
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气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究 总被引:2,自引:0,他引:2
针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状,运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟,通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟,验证了模拟方法的可靠性,分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明,丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带,其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔,实施气体分馏双塔流程的可行性,其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明,通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作,气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。 相似文献
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丙烷脱氢生产丙烯技术进展 总被引:1,自引:0,他引:1
近年来由于丙烯需求量的增加,丙烷脱氢制丙烯技术受到关注。本文综述了丙烷催化脱氢生产丙烯技术的应用现状和技术进展,以及丙烷氧化脱氢制丙烯反应催化剂的研究现状。 相似文献