成套国产电加热器在连续重整装置中的应用

阐述了不同的连续重整工艺中成套进口电加热器的应用现状。分析了国产成套电加热器首次在600 kt/a连续重整装置中投产运用,结果表明,国产成套电加热器的应用降低了设备费用、缩短了供货周期,打破了该领域进口电加热器的长期垄断的局面。     

大型重整装置还原气电加热器支撑整体解决方案

在重整装置中还原气电加热器的支撑设计方案是管道设计的一个难点,设计不好容易造成重大的安全事故。首先介绍了还原气电加热器支撑设计方案的要点和注意事项,其次介绍了常用的导链滑轮配重支撑方案、弹性支撑元件(弹簧)支撑方案,还进一步介绍了安装在还原段上支撑方案和基于自动控制技术的整体解决方案的设计原理和特点。其中,重点介绍了在大型装置中采用具有创新优势的整体解决方案,该方案通过引入自动控制技术,很好地解决了电加热器自重和平衡问题,以及电加热器与还原段完全同步上下运动这一技术难点,从本质上确保了工程设计的安全可靠和装置的长周期安全运行。     

重整增压氢纯度降低的原因及对策

分析中国石油化工股份有限公司天津分公司连续重整装置改造后增压氢纯度降低(由92%降至85%)的原因:①反应油气再接触罐温度较高(11～13℃);②重整催化剂酸性过强(催化剂中氯质量分数大于1.1%);③采样方法不对,影响了样品的真实性;压缩机入口过滤罐内有较多积液.采取相应对策:①再接触系统氨冷冻压缩机增容;②控制催化剂氯含量;③改进采样方式;④改造压缩机入过滤罐排液系统.     

连续重整装置用能分析及对策

本文分析了连续重整装置各部分用能状况，提出其在不同生产方案下的节能措施及建议。     

连续重整装置催化剂粉尘异常原因及对策

总结了中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置第二周期运行中出现的还原段催化剂跑损、氧氯化段温度异常、还原区床层温度频繁波动(最低175℃,最高460℃)、反再系统卸粉尘量减少(仅有0.5kg/d)、重整氢循环机及增压机轴振动值连续偏高等问题。分析了原因,提出了应对措施:对再生器约翰逊内网过渡区破损点进行补焊;对第四反应器中心管底部约翰逊网裂缝增加加强圈;对重整催化剂过筛和分级并补加新剂;循环机入口过滤器改造等,解决了因催化剂粉尘累积所引起的生产问题。     

连续重整装置运行问题及对策

介绍了中国石化金陵石化分公司100万t/a连续重整装置运行过程中出现的问题,包括催化剂再生还原段电加热器频繁跳停,预加氢分馏塔分馏效果差,重整四合一加热炉热效率低,装置能耗较高等,分析了上述问题产生的原因,并采取了相应地对策.结果表明,重整还原氢改用纯度高的PSA（变压吸附）氢气可有效避免还原电加热器故障,采用高效塔盘可提高预加氢分馏塔的分馏效果,重整四合一加热炉新增空气预热器,可使加热炉效率提高至大于93.5％,能耗下降1.57 kg/t（以标准油计）.     

连续重整装置运行中的问题及应对措施

介绍了天津分公司化工部800 kt/a连续重整装置自2009年3月开工以来的运行情况,通过对原料组成和重整反应数据的收集整理,找出了重整原料与重整反应情况的对应关系。分析了在重整反应苛刻度一定的条件下,重整原料品质的降低对重整反应和联合装置内其他相关装置的影响,提出了调整3种石脑油进料比例、提高重整进料的芳烃潜含量、优化原料的初馏点和终馏点等应对措施。分析了加工高含硫凝析油的直馏重石脑油对装置稳定运行的影响,并提出了工艺和设备方面采取的应对措施,包括严格监控原料硫含量;加强加氢反应系统和重整反应系统工艺参数的监控;加强加氢系统重点部位管线、设备腐蚀速率的监测;对重点腐蚀设备、管线进行材质升级更新等。通过实施这些措施,保证了装置的长周期运转,充分发挥了PS-Ⅶ催化剂性能,提高了芳烃产率和装置效益。     

连续重整装置脱戊烷塔系统设备泄漏的原因及应对措施

介绍了延安石油化工厂重整装置脱戊烷塔系统的流程、工作原理、技术特点、在运行过程中遇到的问题及解决措施。设备产生泄漏的原因是原料中的氯、氮化合物与生产过程中的氢、水结合,生成的盐酸严重腐蚀着空冷器和换热器;氯化铵在低温部位结晶后会导致机械密封泄漏。采取将机械密封自冲洗改造为外冲洗措施后,机械密封泄漏问题获得解决。     

降低汽柴油加氢精制装置低压分离器氢气排放的措施

通过对汽柴油加氢精制装置高压分离器的工艺操作参数(如温度、压力、油品流量、液位和循环氢气体排放量)的优化分析,找到了降低装置低压分离器排放气中的氢气含量的新方法。将高压分离器的操作压力由6.0～6.1MPa降低至5.0～5.1 MPa,严格控制高分操作温度在45℃以下,减少氢气在高分油里的溶解度,可使加氢装置减少氢气排放量154.56 m3/h,除去新增燃料气量15～20 m3/h,采取此项措施可产生直接经济效益近20×106RMB$。     

除氧工艺在连续重整装置上的应用

为解决连续重整装置因原料预加氢系统压降上升较快而运行周期较短、负荷较低问题,延长石油(集团)有限公司在120万t/a连续重整装置上应用了除氧工艺.结果表明,除氧设施投用前原料油中溶解氧的质量浓度为2.858～10.003 μg/L,预加氢反应器压降增长率为6×10-3 MPa/d;除氧设施投用后石脑油中溶解氧的质量浓度为0.011～0.143 μg/L,预加氢反应器压降增长率为4×10 -4MPa/d.     

管道工厂化预制在连续重整装置的应用

对于大型石油化工装置,传统的管道施工方式存在现场施工技术难度大、施工质量不易保证及施工工期长等缺点。管道工厂化预制可以有效提高管道施工质量,缩短管道施工工期,减少高空作业风险。通过某连续重整装置大口径反应油气管道工厂化预制的实例,展示了管道工厂化预制的优势。通过工厂化预制,将393 m DN900铬钼合金钢管道分56个管段预制交货;预制对接环焊缝一次合格率97%;全部管段工厂化预制在45 d内完成;现场切割、焊接、检验、热处理等施工量减少近70%。最后阐述了管道工厂化预制在实施过程中应注意的问题,并强调需进一步完善相关设计、施工、验收标准,使石油化工装置管道工厂化预制规范化。     

泉州石化连续重整装置料位波动分析

对中化泉州石化有限公司2.0 Mt/a连续重整装置还原段和缓冲段料位下落幅度达5%~10%以及提升不畅的原因进行了分析,并采取了相对应的措施。还原段的料位波动主要是由于重整反应系统重要操作参数的改变,导致闭锁料斗的斜坡曲线与操作工况不匹配;缓冲段的料位波动是因第四反应器底催化剂收集器的置换气温度偏低、提升二次气与置换气的差压高和置换气气流的扰动阻碍了催化剂正常流动;缓冲段的料位提升不畅是滤网堵塞和待生催化剂L阀组变径口处堆积了反应器中心管与膨胀节联接处由于焊接不透而滑落的螺栓和螺母。     

干气制氢装置提高氢气回收率减少二氧化碳排放的研究

中国石油化工股份有限公司济南分公司干气制氢装置采用的是干气(天然气、轻烃)蒸汽转化+变压吸附制氢工艺,该工艺具有氢气纯度高的优点,但也具有氢气回收率低,二氧化碳排放量大的缺点,造成炼油厂氢气成本高,加工损失率大。通过分析中变气性质和各脱碳工艺,拟选择醇胺法脱除中变气中的二氧化碳,吸收剂选用活化N-甲基二乙醇胺溶剂,并从工艺流程、原料、产品、公用工程消耗、经济评价方面分析了项目可行性。研究结果表明:通过增加中变气脱除二氧化碳设施,干气制氢装置可以多回收氢气1 003 t/a,可提高氢气回收率5百分点左右,有效降低制氢成本;同时回收85 620 t/a的二氧化碳副产品,降低企业加工损失率约1.71百分点,减少二氧化碳排放,增加经济和社会效益。