半沥青减粘裂化试验研究

介绍了反应温度、压力以及不同的反应时间等工艺条件对半沥青减粘裂化效果的影响，不同的原料，在反应压力为０．５ＭＰａ（表）、反应温度为４００－４２０ ℃条件下，经２０－４０ｍｉｎ的裂化反应，减粘率可达８６％－９０％，效果十分明显。     

华北中南部油田减压渣油减粘裂化工艺研究

对华北中南部油田减压渣油进行了减粘裂化试验，考察了不同温度和停留时间对减压渣油减粘裂化过程的影响，确定了适用于该原料减粘裂化的最佳反应条件为反应压力0．7MPa，停留时间20min或30min．最佳反应温度425℃；考察了SFJ一1防焦剂对该原料减粘裂化过程中生焦量的影响，认为SFJ—l防焦剂对华北中南部混合原油减压渣油具有抑制结焦、促进裂化的功能。添加100mg／kg的SFJ-1防焦剂可以使反应温度提高10℃，轻油收率增加3．28％以上，降粘率提高40％以上。     

减压渣油掺兑沥青的减粘裂化

为了解决脱油沥青的出路问题，以减压渣油掺兑不同比例的脱油沥青为原料，采用上流式减粘裂化工艺进行减粘裂化反应试验。试验表明在低温长停留时间条件下，减压渣油与沥青混合物的粘度降低，减少了稀释油的用量。为了防止加热炉结焦和改善产品的安定性，还进行了在减压渣油和沥青混合物中加入适当的高芳烃组分，对于沥青质和胶质的结焦倾向起到抑制作用。结果表明，在相同反应条件下延长了开工周期和在相同开工周期情况下提高了反应深度，为脱油沥青的处理提供了一个可行的方法。     

辽河欢喜岭减压渣油供氢剂减粘裂化反应的研究

通过对SDNC为供氢剂的辽河欢喜岭减压渣油(VR)供氢剂减粘裂化工艺与常规减粘裂化及其它类型的供氢剂减粘裂化工艺的比较，初步考察了SDNC作为工业供氢剂使用的可行性。加入质量分数15％的SDNC的辽河减压渣油进行供氢剂减粘裂化反应时，比常规减粘裂化反应的最大不生焦温度提高10℃、馏分油产率提高8．52％、缩合反应转化率减少1．11％、反应选择性提高5．90％。在相同或相似的实验条件下，用四氢荼作为供氢剂时，其供氢效果最好，供氢剂SDNC次之，催化裂化澄清油效果最差。综合供氢剂的供氢效果以及对工艺过程的影响，认为SDNC作为工业供氢剂使用时具有明显的优势。     

北古家拉特减压渣油减粘裂化中沥青质的特征变化

本文采用仪器分析技术通过改变减粘裂化的深度(温度扣停留时间),分析鉴定了原抖(减压渣油)和减粘裂化产物(>500℃)中沥青质的物化性质和结构参数的变化,提供了有关减粘裂化化学,尤其是沥青质结构变化方面的资料,主要的反应是芳香烃化合物的脱烷基化反应以及在高苛刻度下带有芳香烃的稠环环烷烃的脱氢反应和(或)开环反应,这些反应促进了芳香烃化合物的缩合从而产生更多的沥青质和焦炭。     

减压渣油掺沥青减粘裂化工业试验

为了扩大减粘裂化装置的原料来源,解决脱油沥青的出路问题,进行了减压渣油掺沥青减粘裂化的实验室及工业应用试验,并对原０．４０ Ｍｔ／ａ减粘裂化装置进行了改造。试验采用大庆和涠洲混合减压渣油,掺入３０％和５０％的大庆丙烷脱油沥青,并在掺炼５０％沥青时加入４％～８％的高芳烃组分。工业试生产结果表明掺炼沥青后产品质量和能耗均达到改造设计要求,高芳烃组分有抑制结焦的作用,同时可提高沥青掺入量,减粘裂化装置掺炼沥青可取得良好的经济效益。     

丁烷脱油沥青掺兑催化裂化油浆的减粘裂化研究

利用化学探针技术测定了6种减粘裂化原料的受热氢转移能力,借此优化减粘裂化原料.在高压釜中对丁烷脱油沥青掺炼全馏分催化裂化油浆和馏程小于460℃的催化裂化轻质油浆的减粘裂化过程进行了研究.试验结果表明:以质量分数60%丁烷脱油沥青和40%的全馏分催化裂化油浆为原料,经减粘裂化后无法获得运动粘度和安定性均合格的燃料油;以相同比例的丁烷脱油沥青和馏程小于460℃的催化裂化轻质油浆为原料,在反应温度为420℃、反应时间为40 min时,减粘裂化油的粘度和安定性均可达到燃料油标准要求.以上述第二种原料进行工业试验,生产出了符合SH/T0356-1996标准的7号燃料油.     

减压渣油供氢剂临氢减粘裂化的研究(二)

本工作研究了反应条件对渣油转化的影响、供氢剂的供氢机制以及供氢剂临氢减粘裂化的反应动力学。结果表明,供氢剂临氢减粘裂化的220～470℃馏分收率高于供氢剂减粘裂化过程。此外,供氢剂临氢减粘裂化服从于一级反应,其表观活化能为162.0kJ/mol。     

抽余油加氢催化剂FHDA-10的工业应用

介绍了抽余油加氢催化剂FHDA-10在10万t/a芳烃抽提装置上的工业应用情况。运行结果表明,在反应温度为100℃,反应压力为1.2 MPa,氢油体积比为168的操作条件下,可生产高等级的6#,120#溶剂油产品,并使装置能耗下降100～130 MJ/t。     

多产液化气和高辛烷值汽油MGG工艺技术

一个新的催化转化工艺(MGG)开发成功,它以减压蜡油、二次加工蜡油和渣油等不同馏分的重质油为原料,使用具有特殊反应性能的RMG催化剂,在反应温度490～540C,反应压力0.15～0.35MPa的条件下,通过提升管或床层反应器,最大量地生产富含C_3~=和C_4~=的液化气和汽油,并且汽油具有高的辛烷值和良好的安定性。其液化气产率25～35％,汽油产率40～55％;汽油RON92～95,MON80～84,诱导期500～1000min。该工艺经过中小型试验,已成功地进行了40万t/a规模的工业试验。     

风城超稠油强亲油弱亲水降黏体系

针对风城超稠油在蒸汽吞吐生产中后期低温条件下开采效果较差的现状,引入了活性大分子降黏剂辅助蒸汽吞吐开采技术。以风城超稠油胶质、沥青质含量等主要物化性能为依据,设计制备了具有强亲油弱亲水特征的活性大分子降黏剂。模拟蒸汽吞吐工艺,室内评价显示降黏剂用量0.2%、油水质量比10∶3 时,所形成O/W 降黏体系初始表观黏度小于300mPa·s,降黏体系静态稳定,降黏剂耐温高达300 ℃,与正相破乳剂TA1031 配伍。现场试验显示开采温度低于60 ℃时,试验轮产油量比上一轮产量增加40.38 t,是上一轮产油量的2.27 倍。研究结果表明活性大分子降黏剂可大幅降低风城超稠油表观黏度,特别是改善超稠油在低温条件下的流动性,有效延长蒸汽吞吐的低温开采时间,提升周期产油量,应用前景广阔。     

调剖用凝胶的吸水溶胀特性评价及改进

针对常规聚丙烯酰胺凝胶在化学剖面调整中逐渐暴露出的技术局限性,开展了50~90℃温度范围内的铬交联体系和酚醛树脂交联体系的水浸泡及黏度损失研究,并遵循"达西定律"基本理论,从增加交联密度、降低凝胶溶胀度的角度入手,引入新的可溶性高分子材料来改善常规凝胶交联强度。结果表明,凝胶在水中充分浸泡时,黏度会随着反应时间的延长而降低,凝胶在水中存在溶胀作用及黏度损失。添加剂PVA易与聚丙烯酰胺分子间形成网络内氢键或缠绕,起到物理交联点的作用,使凝胶黏度提高30%,考察180 d后黏度损失小于10%。该研究可为解决层间矛盾、启动低渗透层段的生产潜力提供技术支持。     

煤蜡裂解α-烯烃合成PAO基础油及其应用研究

通过蒸汽裂解煤蜡制取α-烯烃,以此为原料在AlCl3／TiCl4复合催化体系下合成聚α-烯烃（PAO）基础油,并通过调和PAO以升级石油型基础油的黏度指数等级。结果表明,在裂解温度为670℃,停留时问为2．5s,水蜡质量比为0．16的条件下,裂解α-烯烃单程收率为28．4％;在催化剂用量（占原料的质量分数）为3％,聚合温度为80℃,聚合时间为3h的条件下,合成PAO的收率为73．27％,其在40,100℃的运动黏度分别为54．75,8．77mm2／s,黏度指数为138．0,凝点为-48℃,主要性质接近FOX公司的PA0—8产品指标;当合成PAO的调和比（占基础油的质量分数）为30％时,石油型基础油的黏度指数由60．7增大至96．0。     

临界温度下不同凝胶体系适应性研究及配方优化

为了满足现场深部调驱的需求,研究适用于临界温度(65~75 ℃)条件下的凝胶调驱体系配方。采用室内实验评价方法对聚丙烯酰胺(HPAM)-有机铬和聚丙烯酰胺(HPAM)-酚醛树脂共2种常用凝胶体系在70 ℃条件下的适应性进行了分析与评价。研究结果表明,酚醛树脂凝胶比有机铬凝胶的成胶黏度高,黏弹性模量大,说明附着力和抗剪切能力强;成胶的浓度下限低,可大大降低调驱成本。然而,酚醛树脂凝胶存在交联速度慢、交联时间过长(120~140 h)等问题,因此引入金属离子增加交联反应类型,将交联时间缩短至48 h;得到了适用于临界温度下的可动凝胶体系配方:聚合物浓度为1 200 mg/L,交联剂浓度为1 300 mg/L,促胶剂浓度为50 mg/L。对应凝胶体系的交联时间为48 h,成胶黏度为2 100 mPa · s,70 ℃条件下,恒温考察90 d,黏度保持率达到70%以上,并且仍保持较好的黏弹性,未出现破胶、析水现象,说明体系长期稳定性良好。     

耐高温钻井液降黏剂St/AMPS/AA的研制

以苯乙烯与2-丙烯酰胺基-2-甲基丙磺酸和丙烯酸为原料,DMF(N,N-二甲基甲酰胺)为溶剂,引发剂BPO(过氧化苯甲酰)用量为1.0%,溶液共聚温度为85℃,反应时间为4 h,合成了St/AMPS/AA共聚物钻井液降黏剂。室内实验表明,加入0.5%该共聚物后,淡水钻井液在常温下的表观黏度由28.8 mPa.s降至23.4mPa.s,降黏率为58.3%;在260℃老化16 h后表观黏度由37.1 mPa.s降至6.8 mPa.s,降黏率为76.8%,该剂用作抗高温降黏剂在淡水钻井液中具有良好的耐温性和降黏效果。     

超级DOT4型汽车制动液的研制

以硼酸、二乙二醇、三乙二醇单甲醚或四乙二醇单甲醚为合成硼酸酯的主体材料,采用“一锅合成法”制备了两种符合超级DOT4标准的硼酸酯型汽车制动液,并按国标GB12981—2012要求考察了该制动液的主要性能指标。试验结果表明,制备的超级DOT4型制动液其干平衡回流沸点分别为270℃和272℃,湿平衡回流沸点分别为192℃和195℃,运动黏度（-40℃）分别为1033mm2／s和915mm2／s,均达到了超级DOT4型制动液的要求。“一锅合成法”制备的超级DOT4型汽车制动液与复配法相比,性能优异、工艺简单、生产成本低,适用于超级DOT4型汽车制动液的生产。     

高分子表面活性剂提高薄层稠油采收率技术的研究与应用

针对薄层稠油油藏特点,室内研制的高分子表面活性剂FsX能高效分散原油,与原油形成的混合体系具有较高的稳定性,在70℃下放置24h无分层现象,与原油能形成均匀的水包油乳状液;当水油比大于1∶4,FSX溶液浓度达1 000 mg/L时,其降黏率达90％以上,流动性提高.该技术在孤岛油田东区、孤东等区块得到推广应用,取得了较...     

复配废橡胶粉与岩沥青改性沥青粘度的实验室研究

研究了废橡胶粉和岩沥青对沥青粘度的影响。结果表明,在基质沥青中掺加18％橡胶粉时,177℃的粘度处在1．5—4．0Pa·s范围内,拌和时间以60min左右为宜。复合掺加18％橡胶粉和3％岩沥青时,对60℃粘度和177℃粘度增大都较为显著,且均满足粘度指标要求。     

聚乙烯蜡裂解α-烯烃合成聚α-烯烃基础油

以聚乙烯蜡裂解产物α-烯烃为原料,在AlCl3催化作用下合成聚α-烯烃（PAO）。考察催化剂用量、反应时间、反应温度对合成PAO性质以及收率的影响。结果表明：在AlCl3用量为3%（占原料的质量分数）、反应时间为3 h、反应温度为60 ℃的条件下,合成PAO 40 ℃运动黏度为29.71 mm2 /s,100 ℃运动黏度为5.74 mm2 /s,黏度指数为145,倾点为-43 ℃,合成PAO收率为63%。     

AlCl3-环己酮络合催化剂催化1-癸烯齐聚工艺

以1-癸烯为原料、AlCl3-环己酮络合物为催化剂催化1-癸烯齐聚反应,考察三氯化铝络合催化剂的添加量、反应温度、反应时间、环己酮与AlCl3的摩尔比对聚α-烯烃合成油（PAO）收率及性能的影响。结果表明,在 AlCl3摩尔分数为5％、环己酮与A1C13摩尔比为0.5、反应时间为4 h、反应温度为25 ℃的条件下,PAO收率达到92%,100 ℃时的运动黏度为8.08 mm2/s,黏度指数达到174,是一种低黏度、高黏度指数的聚α-烯烃合成润滑油。色谱分析结果表明,合成的PAO产品中三聚体和四聚体所占比例最大,润滑油的理想组分含量大于85％。