加氢裂化装置生产工业白油的模拟改造

采用Aspen HYSYS流程模拟软件对某蜡油加氢裂化装置分馏塔进行流程模拟,分析了该装置生产5号工业白油的可行性,并提出相应的改造方案。结果表明:该装置重柴油产品中260~380 ℃馏分的芳烃质量分数、40 ℃运动黏度和闪点可满足5号工业白油指标要求;仅通过调整操作条件无法生产出合格的5号工业白油,但通过增设柴油蒸汽汽提塔,采用改变或不改变分馏塔馏出口的改造方案,均能生产出合格的5号工业白油。     

蜡油加氢裂化装置生产工业白油的改造思路

鉴于目前柴油产品经济效益差的现状，从中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置柴油油品性质及其馏分性质着手，拟采用柴油产品的中间馏分生产经济效益更好的5号工业白油，因而使用SIMSCI PROII软件对装置分馏系统进行全流程模拟，提出并实施了主分馏塔降压至0.1 MPa以下、提高柴油再沸返塔温度等优化措施，然而在现有设施基础上的优化调整无法将柴油初馏点提高至目标值。因此，以柴油产品中切割出220～360 ℃馏分生产5号工业白油为技术改造研究目标，提出增设蒸汽汽提塔和原柴油侧线汽提塔停用再沸器、改用蒸汽汽提的两个改造方案，两个方案均能将柴油初馏点提高至220 ℃，生产出合格的5号工业白油，从而将柴油转变为经济效益更好的白油产品，降低全厂柴汽比、提升全厂经济效益。     

蜡油加氢裂化装置生产工业白油的改造思路

鉴于目前柴油产品经济效益差的现状,从中海油惠州石化有限公司4.0 Mt/a蜡油加氢裂化装置柴油油品性质及其馏分性质着手,拟采用柴油产品的中间馏分生产经济效益更好的5号工业白油,因而使用SIMSCI PROII软件对装置分馏系统进行全流程模拟,提出并实施了主分馏塔降压至0.1 MPa以下、提高柴油再沸返塔温度等优化措施,然而在现有设施基础上的优化调整无法将柴油初馏点提高至目标值。因此,以柴油产品中切割出220～360 ℃馏分生产5号工业白油为技术改造研究目标,提出增设蒸汽汽提塔和原柴油侧线汽提塔停用再沸器、改用蒸汽汽提的两个改造方案,两个方案均能将柴油初馏点提高至220 ℃,生产出合格的5号工业白油,从而将柴油转变为经济效益更好的白油产品,降低全厂柴汽比、提升全厂经济效益。     

加氢裂化装置生产5~#工业白油的优化

某石化公司为进一步优化产品结构,拓宽高附加值产品范围,扩大产能,同时降低柴汽比,在120万t/a加氢裂化装置进行5~#工业白油试生产。通过调整原料、优化汽提流程和调整操作参数,解决了芳烃含量高、含水量高和外观浑浊等问题,成功生产出合格的5~#工业白油,所有指标均满足5~#工业白油的Ⅰ类标准,较生产柴油经济效益更高,每月可增效1 600万元。     

加氢裂化装置生产5号工业白油的探索

中国石化天津分公司为进一步改善公司产品结构、拓宽高附加值产品范围,同时进一步压减柴油产量,在1.8 Mt/a加氢裂化装置上进行试生产,探讨生产5号工业白油的可行性。两次工业试生产结果表明：通过对加氢裂化装置反应部分和分馏系统的工艺参数进行针对性调整,可利用柴油生产工业白油,所得产品的倾点为－15℃和－16 ℃,黏度（40 ℃）为4.299 mm2/s和4.415 mm2/s,芳烃质量分数为2.95%和2.59%,满足行业标准NB/SH/T 0006-2017中5号工业白油（Ⅰ）的指标要求。     

加氢裂化装置生产5#工业白油的研究与应用

分别考察了FTX催化剂的加氢精制性能、FC-80B催化剂的加氢裂化性能,利用自制小型实验装置对原油进行加氢精制及裂化,以确定5#工业白油对应的馏程范围.实验结果表明,FTX催化剂较常规参比剂的反应温度低10℃,芳烃饱和能力也更强,精制油的氮含量小于10μg/g,且具有良好的活性稳定性.采用FC-80B催化剂可使加氢裂化...     

加氢裂化装置改造与生产5号工业白油的效果

中国石化茂名分公司加氢裂化装置分馏系统采用"先汽提、后分馏"流程,其中分馏流程用于分割重石脑油、喷气燃料、柴油及尾油,原设计柴油作为全厂柴油产品调合组分。根据市场需求变化,该装置拟最大量生产喷气燃料,同时分馏塔经过改造后柴油产品作为5号工业白油。通过对柴油产品质量及分馏流程的分析,制定了2种改造方案并在装置上进行了实施。工业应用结果表明,2种方案改造后均能生产出5号工业白油,新增侧线的改造效果优于提高柴油侧线塔进料温度的改造效果,5号工业白油质量达到优级品水平。     

加氢裂化装置生产5号工业白油技术总结

对中国石油化工股份有限公司九江分公司生产工业白油的可行性进行了深入分析,认为加氢裂化装置生产5号工业白油是可行的。工业应用结果表明,通过调整催化剂装填体系、级配使用高性能精制催化剂和选择性更高的裂化催化剂、优化反应条件及分馏系统等具体措施,在加氢裂化装置原料中掺炼20%的催化裂化柴油的情况下,成功生产出芳烃质量分数为3.80%、运动黏度为4.33 mm²/s、闪点为123℃的5号工业白油(Ⅰ)产品,收率达到32.3%。从公司炼油全流程看,将劣质的催化裂化柴油转化为具有高附加值的工业白油,可显著改善公司产品结构,有力推动了炼化企业的炼油结构转型,对炼化企业的生产优化具有重要的借鉴意义。     

加氢裂化尾油生产食品级白油的研究

以辽阳石化加氢裂化尾油为原料,在高压固定床试验装置上,采用FRIPP研究开发的以异构脱蜡为核心的加氢催化剂,在反应压力15 MPa,反应器入口氢油质量比800∶1,择型异构反应器床层平均温度325℃、体积空速1.0h~(-1),补充精制反应器床层平均温度260℃、体积空速0.3 h~(-1)的条件下,得到的加氢生成油经过适当的切割,成功生产出了满足食品级白油要求的产品。     

酮苯装置用加氢裂化尾油生产优质白油料

加氢裂化尾油经溶剂脱蜡工艺生产出的高质量润滑油基础油,具有很好的低温流动性能,且对添加剂感受性好,硫、氮含量低,饱和烃含量高,可以调合中、高档润滑油,制备白油,综合利用加氢裂化尾油具有明显的经济效益。     

加氢裂化装置生产喷气燃料存在问题及解决措施

介绍了中国石油天然气股份有限公司大庆石化分公司加氢裂化装置概况及生产状况,分析了装置生产喷气燃料的可行性,把装置生产的煤油分别与3号喷气燃料的国标及公司要求指标对比,发现适当调整煤油馏分的密度、冰点、润滑性及安定性指标就可使其成为合格的喷气燃料。归纳了影响装置产品质量的因素,由大到小依次为:操作条件、原料及产品、添加剂及设备因素。提出一系列的措施:控制好操作条件、稳定原料、改进工艺流程、加入添加剂、加强员工培训及细化管理等,其中严格控制好反应岗位、分馏岗位及制氢岗位的操作条件及平稳操作对生产合格喷气燃料尤为重要。装置生产的喷气燃料已通过了国家认证。     

重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用

介绍了国内某石化公司3.4 Mt/a重油催化裂化装置掺炼蜡油加氢裂化尾油的工业应用情况。结果表明:与空白标定相比,掺炼标定的产品分布及性质较好,柴油和油浆收率下降,干气和焦炭收率小幅降低,汽油和液化石油气的收率分别提高至44.71%,20.07%,轻质油和总液体收率分别提高1.15,3.69个百分点;汽油的烯烃体积分数由27.7%降低至21.3%,硫传递系数由2.95%降低至2.08%,研究法辛烷值降低了0.3个单位;柴油的密度增加、十六烷值降低;液化石油气的氢转移反应指数由1.36提高至1.61,干气的裂解系数由1.45提高至1.88。     

加氢裂化尾油产品密度换算表选择

通过对5种典型中试装置和2种工业装置加氢裂化尾油进行密度测定与换算,采用趋势图和最大差值等方法对实验数据进行处理分析,考察了3种密度换算表对加氢裂化尾油的适用性、稳定性与准确性。确认GB/T 1885—1998《石油计量表》D表更适合作为加氢裂化尾油密度换算表,并建议尾油密度测量温度应低于80℃,同时指出了该表存在测量范围不足的问题,为炼化企业选用合适的尾油密度换算工具表提供了参考依据。     

组合催化剂在加氢裂化装置中的应用

介绍了加氢精制催化剂RN-10 B及加氢裂化催化剂RT-5在3.6 Mt/a煤油柴油加氢裂化装置的工业应用,并对装置使用初期数据和满负荷标定数据进行了分析。结果表明,RN-10 B精制催化剂具有较高的脱硫、脱氮活性;装置满负荷运行时,在裂化反应平均温度低于设计值6.6℃时,产品质量达到设计要求,重石脑油收率达到21.747%;装置综合能耗为28.08 kg/t,低于设计值。     

加氢裂化装置换热网络节能优化

结合某石化公司加氢裂化装置的用能现状及生产运行问题,利用Petro-SIM模拟软件,以装置换热网络流程模拟为基础,对加氢裂化装置换热网络进行了系统分析,找出换热网络中的不合理点,确立了换热网络节能优化的方向和潜力。针对原料与循环油等几股物流间局部换热网络的优化分析,提出了现行工况下不需增加投资的操作优化方案,并利用模型预测了最优化工艺参数和节能优化效果。通过操作优化调整提高了原料罐温度,从而提高了原料换热终温和分馏进料温度,降低了反应进料加热炉和脱丁烷塔底重沸炉燃料气消耗,可降低能耗74.18 MJ/t,获得效益约230×104RMB$/a。以热进料和热出料为契机,对换热网络的用能进一步优化改进,提出了增加一定投资改造的优化方案和增加热量输出的建议。模型预测改造后装置节能约146.54 MJ/t,增加效益约450×104RMB$/a。     

柴蜡油混合进料加氢裂化装置试产军用3号喷气燃料

目的提高柴蜡油混合进料加氢裂化装置生产的3号喷气燃料中芳烃含量,使之能达到军用3号喷气燃料产品的要求。 方法通过提高混合原料中蜡油比例和混合原料油密度、降低精制反应器床层温度、优化裂化反应器级配催化剂床层温度及降低芳烃加氢饱和深度的方式,提高3号喷气燃料中芳烃含量。 结果①在处理量不变的情况下,通过提高原料中蜡油比例和混合原料油密度,可显著提高喷气燃料中芳烃含量;②在高柴油比例原料的工况下,通过大幅降低精制反应器床层温度、同步降低轻油型催化剂床层温度及提高灵活型和中油型催化剂床层温度的方式,降低了芳烃加氢饱和程度,使喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%,同时确保尾油BMCI值小于13。 结论通过提高混合原料蜡油比例和混合原料密度至一定数值以及降低精制反应器床层温度和芳烃加氢饱和深度的方式,可实现喷气燃料产品中芳烃体积分数≥8%的目标,解决了柴蜡油混合加氢裂化装置生产军用3号喷气燃料的问题,具有一定的生产指导意义。      

FC-52加氢裂化催化剂在汽柴油改质装置上的应用

目的增产石脑油,提升经济效益。方法 对中石油云南石化有限公司180×10⁴ t/a汽柴油改质装置进行升级改造,将原精制反应器和改质反应器进行交换,对第一运转周期的精制催化剂FF-36A进行再生,并加入新型精制催化剂FF-66和裂化催化剂FC-52。 结果装置在98.3%负荷运转的条件下,柴油产品的密度(20 ℃)为839.5 kg/m³,十六烷指数为40.3,硫质量分数＜1 μg/g,多环芳烃质量分数为1.3%,达到调合柴油产品质量标准;石脑油收率(w)达到20.4%,石脑油终馏点为170.4 ℃,硫质量分数＜0.5 μg/g,芳烃潜含量(w)为47.16%,是优质的重整原料。结论 改造后的汽柴油改质装置实现了多产优质石脑油的目标,提高了装置的经济效益。      

利用闲置加氢装置生产二代生物柴油的改造与工业应用

目的 利用闲置加氢装置改造生产二代生物柴油,提高绿色低碳清洁燃料的应用比例,践行碳达峰、碳中和的国家战略。方法 根据某石化公司现有闲置30×10⁴ t/a煤焦油加氢装置的现状,尽量维持原有关键设备和高压设备不变,避免设备长周期制造、采购等问题。经过多因素综合考虑,决定将反应器1改造为膨胀床反应器,反应器2仍为固定床反应器,并对反应器内件及工艺流程进行适应性改造。改造后的工艺流程为膨胀床/固定床加氢组合工艺流程。结果 该改造实施后,装置生产出合格的二代生物柴油,膨胀床反应器床层温升平缓,反应器床层压降平稳,有效地保护了固定床反应器,降低了装置运转的苛刻度,延长了装置运转周期。结论 利用闲置的固定床加氢装置改造为膨胀床/固定床加氢组合工艺生产的二代生物柴油满足产品标准的要求,装置改造工程量小,改造周期短,投资少,见效快,对国内外同类装置的改造具有良好的工业推广价值。