高酸性天然气净化装置腐蚀状况评估及防护措施

由于处于高含酸的苛刻腐蚀环境,某天然气净化装置在生产运行中部分设备、工艺管道出现较多腐蚀问题。文章结合净化装置工艺运行介质中有害相和相关腐蚀机理,对高含硫天然气净化装置各单元的腐蚀类型和腐蚀部位进行了总结分析,对净化装置总体腐蚀状况进行了评估,介绍了高酸性天然气净化装置的腐蚀防护措施。     

PTA装置溶剂脱水塔D1—601腐蚀与控制

针对PTA装置溶剂脱水塔D1—601的腐蚀状况，通过镀钯实践及研究温度与Br-质量浓度对腐蚀的影响，对该设备的腐蚀机理及镀钯后的耐蚀机理进行了分析。经研究表明：在还原性醋酸介质中，镀钯可以有效地提高不锈钢的耐腐蚀性能，不锈钢表面镀钯可以解决其在PTA装置中含Br-醋酸环境下的腐蚀问题；工艺参数的控制直接影响着设备的耐腐蚀性能，在能满足醋酸溶剂回收的前提下，应尽量降低操作温度并严格控制Br-含量；镀钯与控制工艺参数相结合是解决D1—601及PTA装置中其它类似环境下不锈钢腐蚀的有效途径。     

重油加氢装置设备、管道硫腐蚀的防护

受加工高含硫原油的影响 ,胜利炼油厂重油加氢装置的设备与管道腐蚀加剧。针对不同设备材质、工艺介质和工艺条件 ,在了解其腐蚀机理的前提下 ,从合理选材、改进工艺、涂层防护、阴极保护、注缓蚀剂等多方面采取防腐蚀措施 ,使设备腐蚀得到有效控制 ,大大减少了泄漏和非计划停工 ,既保证了装置的长周期安全运行 ,又取得了明显的经济效益     

川渝气田净化厂脱硫装置腐蚀监测技术研究及应用

川渝地区含硫天然气净化厂脱硫装置存在严重的腐蚀行为。CO2-H2S-H2O和R2NH-H2S-CO2-H2O等引起的腐蚀造成大量直接和间接损失,对净化厂脱硫装置腐蚀情况进行监测和安全评价对含硫天然气净化厂安全高效生产具有重要意义。在对川渝气田净化厂脱硫装置腐蚀状况调研基础上,建立和完善了净化厂脱硫装置腐蚀监测技术并用于指导净化厂安全生产。腐蚀监测技术的主要内容包括净化厂脱硫装置的腐蚀监测点布置、监测方法的选择、数据的管理及可靠性评价等内容。     

火电厂烟气脱硫装置腐蚀与防护

本文主要讨论了火电厂多种烟气脱硫技术装置的腐蚀机理,工艺环境对腐蚀的影响及其防腐蚀对策。分析了我国引进及开发的烟气脱硫装置的防腐蚀技术现状,比较了多种防腐蚀材料及技术的优劣特点,着重论述了鳞片衬里技术在烟气脱硫环境中的耐蚀机理、特性及价值。     

高含硫天然气净化装置停工期间设备腐蚀分析

生产调整和装置检修等原因,导致高含硫天然气净化装置停工,在此期间设备所处的环境条件与操作运行期间完全不同,该环境更容易发生腐蚀。对停工期间设备可能发生的3种腐蚀类型进行了腐蚀机理分析,提出合理化建议。     

奥里乳化油的腐蚀与防护

对常减压蒸馏装置中的腐蚀介质、腐蚀部位、腐蚀形态、腐蚀机理作了详细介绍，并对高含盐、高含硫、高含酸原油的防腐措施进行了论述。经比较得出：完全依赖钢材抗高含盐、高含硫、高含酸介质的腐蚀是不可行的，需要增加适当的工艺（如脱盐）等进行防腐。     

S-Y气田集输工艺装置腐蚀与位移控制措施

S-Y高含硫气田地面管线腐蚀以内部坑蚀、点蚀为主,积液管线内部腐蚀严重;地面管线高温运行,形成热应力集中,导致地面阀门抬高、汇管发生位移。为有效控制高含硫天然气对地面管线、设备腐蚀以及地面管线高温运行发生位移,在对其腐蚀机理和地面工艺防腐的适应性分析,以及对高温运行发生位移应力计算分析基础上,通过优化调整缓蚀剂加注制度,更换关键部位管线材质;对管线应力泄放适应性技术整改。现场运行情况来看,地面管线腐蚀得到了有效控制,地面管线受热膨胀产生的应力得到了有效释放,控制在了规定范围内。     

加工含硫原油工艺设备的腐蚀与防护

加工 (或掺炼 )进口含硫、高酸值原油 ,对工艺设备和管道造成严重腐蚀。作者结合实际工作 ,着重阐述了镇海炼油化工股份有限公司炼油厂加工进口原油时 ,常减压装置、气体脱硫装置工艺设备和管道的腐蚀情况 ,分析了腐蚀原因和腐蚀机理 ,并提出了防腐蚀措施。     

浅谈氨法脱硫装置腐蚀机理与防腐措施

结合齐鲁石化热电厂的8套氨法烟气脱硫装置的结构、原理以及运行情况,讨论了氨法脱硫装置的腐蚀机理和实际运行中的腐蚀环节,并从设计、施工、运行等方面提出相应的防腐蚀对策。     

苯乙烯装置脱氢尾气系统二氧化碳腐蚀与防护

苯乙烯装置脱氢尾气系统的腐蚀主要集中在脱氢尾气后冷却器的进口管道、壳体封头及出口凝液线等部位,具有坑蚀、沟槽状腐蚀及台地状腐蚀等典型的二氧化碳局部腐蚀形貌,其腐蚀机理为金属表面各区域FeCO3腐蚀产物膜覆盖度不同而形成的电偶腐蚀。脱氢尾气系统的设备及管道应用实践表明,脱氢尾气系统的二氧化碳腐蚀环境对奥氏体不锈钢设备及管道腐蚀轻微,而对碳钢设备及管道则腐蚀严重。系统工艺、温度、材质及管道结构等影响因素为二氧化碳腐蚀的发生及发展提供了环境条件和促进作用。针对该系统的工艺流程及腐蚀环境,提出了采取更换材质和加注中和型缓蚀剂相结合的解决方案,取得良好防腐效果。     

催化裂化装置烟气洗涤塔腐蚀原因分析

阐述了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝系统核心设备投运后出现的腐蚀状况。该装置烟气洗涤塔在投用4个月后,顶部塔壁局部区域陆续发生了多处腐蚀穿孔,蚀孔周围塔壁出现了严重的腐蚀减薄现象,筒体壁厚由原来13.0 mm局部减薄到5.5 mm。从设备运行的环境、设备腐蚀的机理、设备设计制造的结构、选用的材料、施工质量等方面对烟气洗涤塔顶部塔壁的腐蚀原因进行了分析,认为SO3/H2SO4和HNO3酸液是造成腐蚀的主要介质,腐蚀环境中水气p H值达2.5~3.5,呈强酸性。针对这些问题提出将设备筒体材质升级为304L、降低原料硫含量、改进工艺操作参数、加强腐蚀监控等整改措施,2014年3月装置停工检修中更换了烟气洗涤塔上部筒体,材质选用304L,目前设备运行良好。     

加热炉奥氏体不锈钢盘管的实效原因分析

某输送含CO2天然气的再生气加热炉盘管在运行49 h后出现了开裂泄漏。通过渗透检测、材料理化性能测试、晶间腐蚀试验、扫描电镜断口形貌分析、能谱分析,结合实际运行的工况环境对盘管的失效原因进行了综合分析。分析结果表明:加热炉的原始设计资料考虑的使用环境未提及氯离子,而实际进入加热炉盘管的湿气介质中含有较高浓度的氯离子,盘管材质的理化性能分析未发现材料质量问题,盘管断口特征具备典型的脆性开裂特征,结合高温、高氯离子的使用特点,推断出氯化物应力腐蚀开裂是造成奥氏体不锈钢盘管开裂破坏的主要原因,从材料选择和腐蚀环境控制两个方面提出了相应的防护措施建议。     

液硫池防腐层失效原因分析及修复措施

目的 液硫池作为硫磺回收装置重要的硫磺储存和脱气处理设施,运行环境恶劣,易发生防腐层失效等问题,影响装置安全运行.因此,提出了解决液硫池防腐层失效问题的预防及修复措施.方法 通过行业调研,总结了液硫池防腐层的主要失效形式、易发生失效的部位等.采用理论分析、样品分析等方式对失效原因进行了分析,提出了液硫池防腐层失效机理和...     

脱硫塔内衬花岗岩防腐应用研究

结合某化工企业2×55 t/h三废炉双碱法烟气脱硫工程实例,分析了系统核心设备脱硫塔的运行工况、腐蚀类型及原因,并提出脱硫塔内衬花岗岩防腐施工方案.着重介绍了防腐材料（花岗岩和环氧树脂等）的选用依据、环氧树脂胶泥的配置方法、施工工艺流程、脱硫塔内相关附件（包括底板、壁板、顶板、设备接管及支撑梁）内衬花岗岩防腐施工措施及重要事项等.为便于工程技术人员对花岗岩衬里进行质量把关控制验收,提出必要的控制要点和判断依据.实践结果表明,脱硫塔内衬花岗岩防腐与其它防腐形式相比,具有更好的性价比,可为同类烟气脱硫工程脱硫搭内部防腐提供参考.     

烟气湿法脱硫装置脱硫塔的腐蚀及防护

湿法烟气脱硫是国内除尘脱硫控制SO2排放的主要技术,其中EDV(非再生湿气洗涤工艺)和双循环湍冲文丘里技术应用最为广泛。脱硫装置接触介质复杂,介质腐蚀性强,造成脱硫塔塔壁腐蚀穿孔、烟囱腐蚀减薄、喷淋管及支撑梁断裂等,影响装置长周期运行。针对上述腐蚀等问题,分区域对金属塔和内衬非金属防腐涂料的塔体进行分析,从工艺控制、材料选用、结构优化、施工质量控制和操作运行等方面提出防腐蚀整改措施,效果良好。     

新型注水管内衬材料的应用

在油田采油的中后期,常采用注水技术,通常注水开发前期,油田常采用普通碳钢/不锈钢复合管作为注水管线,并采用污水净化回注和掺淡水混注等技术减少环境污染,但这种防腐技术只能延缓腐蚀的速度,并不能从根本上改变腐蚀的状况。实际上经过处理后的污水仍有含油和硫酸盐还原菌不达标等现象,导致注水管线和设备出现腐蚀和结垢。对延长油田某注水站的注水管使用情况调查得知,其碳钢/不锈钢复合管有严重的腐蚀和结垢现象。对复合管体内垢样进行分析,总结出结垢的原因并提出解决办法,即优选新型B15合金作为复合管内衬材料。现场使用新型B15合金衬管取得良好的效果,值得推广应用。     

焦炭塔底部进料管线弯头焊缝失效分析

介绍了焦炭塔底部进料管线腐蚀开裂情况,对开裂部位进行了外观检查。弯头断裂失效部位发生在环焊缝附近区域,且沿周向开裂,裂纹平直,而裂纹扩展方向与焊接断面基本一致。对开裂部位弯头取样,进行化学组成及金相热应力分析和硬度测试,对腐蚀产物进行化学组成分析。根据生产工艺、介质组成和分析结果确定了失效的主要原因：随着装置原料劣质化,经过10 a运行后,管线高温硫腐蚀加剧,降低了管线的承载力;由于焊缝处存在异种钢的焊接,所使用的309不锈钢导热系数较321不锈钢略小,加之前者的外壁温度又低于后者,使309钢产生较大的轴向拉伸引力,导致焊缝处存在热应力、焊接残余拉应力,在高温硫腐蚀和异种钢焊接的共同作用下导致了焊缝开裂。     

不锈钢换热器管束断裂原因初探

对抚顺石油二厂石蜡加氢装置热高分气冷却器E-3A不锈钢U形管束周向开裂的原因进行了初步探讨,从管束的选材、制造、使用、开裂管子外观检查、金相检验、断口分析、腐蚀产物分析几方面得出结论:不锈钢U形管周向开裂是由于在含有氧化物的高温水和水蒸气的腐蚀介质中引起应力腐蚀破裂,直接原因是管束选用的1Cr18Ni9Ti碳含量偏高,且整体热处理工艺严重失误共同造成严重的晶间腐蚀。对防止应力腐蚀开裂提出了相应的措施。     

凝汽器用不锈钢焊管的应力腐蚀开裂及防范

简述了不锈钢产生应力腐蚀开裂的机理及汽轮机凝汽器用不锈钢焊管在使用过程中可能出现应力腐蚀开裂的条件,指出金属材料的拉应力是产生应力腐蚀开裂的必要条件.针对凝汽器用不锈钢焊管产生应力腐蚀开裂问题提出了抑制和防范措施,即降低金属材料拉伸应力,选择合适的材料,对介质环境的控制和对钢管的定期维护保养.