3.2 Mt/a加氢处理装置节能分析与实施

根据中国石化青岛炼油化工有限责任公司3.20 Mt/a加氢处理装置满负荷标定数据进行装置能耗分析,结合装置的生产实际情况,指出装置节能降耗的方向。通过采用先进的技术、优化操作条件、增上技改技措项目和加强管理等措施,提高装置的管理水平,降低了装置能耗,2009年装置能耗累计值为293.44 MJ/t,比2008年下降了34.2％,2010年装置能耗累计值为 198.13 MJ/t,比2009年下降了32.4％,刷新了中国石化同类装置能耗记录,同时也为新建加氢装置或老装置改造提供了节能思路。     

延迟焦化装置工艺技术特点及其应用

中国海洋石油总公司惠州炼油分公司4.2 Mt/a延迟焦化装置为该公司首座千万吨炼油项目配套的减压渣油加工装置。为了实现"四年一修"的目标,该装置引进了美国FW公司先进延迟焦化装置的工艺包。介绍了该焦化装置的工艺技术特点,与国内同类装置进行了对比;对装置开工特点进行了阐述,对装置运行情况进行了分析。     

常压蒸馏装置能量系统优化改造

通过对装置用能结构的分析,从装置用能、能量转换环节对装置存在问题进一步分析,找到问题的根源和改造方向,采用夹点技术优化装置化换热网络,有针对性地对常压蒸馏装置进行了能量优化技术改造,提高了装置加工量消除了瓶颈;降低了装置能耗,达到了改造目的。     

炼油装置重点部位工艺防腐蚀措施及注剂喷嘴的设计

介绍了常减压蒸馏装置、催化裂化装置、加氢装置及连续重整装置等典型炼油装置的重点腐蚀部位,分析了腐蚀机理,提出了工艺防腐蚀措施,并对注剂喷嘴结构设计及适用范围进行了归纳总结,为炼油装置的改造、设计与防护提供了借鉴与参考.     

U成型机刀片梁连接装置损坏原因分析及改进

为了解决UOE生产线上U成型机刀片梁和油缸之间连接装置易损坏的问题,对该连接装置进行了结构分析和受力分析,建立了连接装置的有限元模型,对受力情况进行了仿真计算和验证,得到了连接装置损坏的原因,并结合生产实际对连接装置易损件的材料和结构进行了调整。实际使用结果表明,改进后的装置备件能很好地满足连接装置的受力要求,再未发生连接装置损坏的问题。     

隔水管伸缩装置技术发展

隔水管伸缩装置是隔水管系统中设计、制造难度最高,结构最为复杂的单元设备。目前国内鲜有技术人员对隔水管伸缩装置进行研究、设计和制造。剖析了伸缩装置的工作原理,指出了伸缩装置的关键功能模块,在调研了国外多家企业的伸缩装置产品后,提出了伸缩装置设计制造中的关键技术,并在此基础上提出了隔水管伸缩装置未来的发展方向,可为隔水管伸缩装置产品的设计提供参考。     

重油催化裂化装置汽轮机结盐原因分析

重油催化裂化装置汽轮机结盐导致了装置的生产效率下降,严重制约了装置安全平稳运行。文中分析了装置结盐的原因,并采取湿蒸汽在线清洗方式进行处理,达到了预期效果,为装置长周期运行奠定基础。     

重油催化裂化与苯乙烯装置的热联合节能

针对重油催化裂化装置热能过剩和苯乙烯装置高耗能的状况,分析了该联合装置的各自用能,提出了重油催化裂化与苯乙烯装置热联合的节能设想。通过合理的技术改造回收重油催化装置的过剩热并以蒸汽供热形式来满足苯乙烯装置所需用能,不仅解决重油催化裂化装置的取热瓶颈问题,降低炼油装置综合能耗,而且基本解决苯乙烯装置所需蒸汽消耗,优化了苯乙烯的生产成本,节能增效成果显著。生产运行表明,两装置热联合改造实施后,重油催化装置增产3.5 MPa的蒸汽11 t/h,而且有3.5 MPa的蒸汽26.5 t/h和1.0 MPa的蒸汽16.5 t/h作为动力源得到梯级利用,使炼油装置能耗降低291.82 MJ/t,联合装置节能增效2 507.201×104RMB$。     

揭开运行1397天的面纱

3月23日上午8时许,大连石化五联合车间主任何明川按照预定的装置停工检修计划下达了350万吨／年重油催化裂化装置停工指令,几名操作员立即关闭装置原料油喷嘴阀门,切断了装置进料。至此,这套重油催化裂化装置实瑚了在一个生产周期中连续运行1397天,比中国石油集团规定的催化装置3年检修一次的标准超出了302天,创下国内同类型装置长周期运行最高纪录。     

优化加氢裂化装置操作降低能耗

通过对装置能耗的分析,阐述了造成装置能耗偏高的原因,并通过优化装置操作、调整工艺参数等手段大大降低了装置的能耗。     

国内螺旋焊管不剪边生产工艺发展状况

随着冶金技术的不断发展,焊管生产用铣边机的制造以及铣刀盘、刀片制造工艺的研究都达到了新的水平,从而使焊管的生产工艺水平更加成熟.通过对近十年国内螺旋焊管生产线上采用的不剪边生产工艺的统计和分析认为,螺旋焊管采用不剪边生产工艺是螺旋焊管生产技术发展的新趋势.     

可持续发展的流程工业生产计划

传统的流程工业生产计划研究建立在简化的过程模型基础之上 ,采用混合整数线形或非线形规划方法 ,计划的可实施性较差。而且 ,只考虑企业的经济效益 ,没有综合考虑经济、社会、资源和环境的可持续发展。本文提出了一种可持续发展的流程工业生产计划的层次方法 ,在战略层次 (计划层次 ) ,以简化过程模型为基础 ,通过目标规划和层次分析法相结合 ,建立近似计划模型 ,制定各单元过程的负荷及主要约束条件。在技术层次 ,基于严格的单元过程模型进行单元过程模拟和优化 ,修正战略层次过程模型参数。给出了该方法在石化企业生产计划中的一个应用实例。     

煤层气井排采液面-套压协同管控——以沁水盆地樊庄区块为例

以樊庄区块煤层气开发直井排采管控为研究实例,以排采工程数据为主要依据,探讨各排采控制阶段流体流动形态与煤储层伤害机制,揭示排采液面-套压协同控制过程,并基于煤层气井排采曲线分析和高产气井排采参数统计,获得排采液面-套压协同控制指标。研究结果表明,樊庄区块煤层气井需经历"以液为主-气、液混合-以气为主"的排采控制过程以及排水降液面阶段、憋压阶段、产气量上升阶段、稳产阶段和产气量衰减阶段5个排采控制阶段,其中,排水降液面阶段、憋压阶段、产气量上升阶段是流体流动形态转变和储层伤害的易发阶段,也是排采管控的关键阶段。排水降液面阶段以日产水量为控制参数,以井底流压为评判指标,采取缓慢、长期的排采原则;憋压阶段以日产水量和套压为控制参数,以憋压、稳定动液面的方式实施管控;产气量上升阶段采取适当憋压、提升动液面的控制原则,保持套压高于0.2 MPa,控制日产水量缓慢降至0.2~0.5 m³,使动液面深度回升至煤层中部以上10~50 m;稳产阶段需适当憋压,稳定动液面在煤层以上,并维持排采作业稳定;产气量衰减阶段尽量避免较大幅度的排采制度调整,使产气量、产水量平稳下降。     

基于炼油过程仿真的优化生产计划系统的开发与应用

为改进炼油厂制定生产计划的决策过程，提高炼油厂的科学管理水平，研究并开发了基于炼油过程仿真的优化生产计划系统，使计划编制和炼油工艺过程及油品市场需求紧密结合起来，提高生产计划系统的实用性，并给出基于炼油过程仿真优化生产计划系统的框架结构、优化原理和应用实例。制定的生产计划能真正指导炼油厂的实际生产，改变以前生产计划与生产装置相脱节的问题，提高企业经济效益。     

空分装置的节能优化操作

空分系统的能耗水平,既体现空分系统本身设计、制造水平,也取决于实际运行过程中的操作。本车间空分装置主要是为造气工序提供氧气和为脱硫脱碳工序提供氮气,由杭州杭氧有限公司成套提供。采用分子筛净化空气的带增压膨胀机、液氧自增压,上塔采用填料塔,全精馏制氩的流程。装置设计生产能力为氧8 000 m3/h。根据设备和生产环境的实际情况,在满足造气车间用气量的前提下探索适合的节能降耗方法与途径,以达到空分设备运行能耗最低的目的。     

MES在焊管生产线的应用

介绍了焊管生产线MES(manufacturing execution system,制造执行系统)的构建和应用.焊管生产是离散与连续并存的多阶段混合式的生产,是一个典型的流程工业生产过程,具有生产线长、工序多、设备复杂、产品流向不确定性因素多的特点.构建MES可以使用全面实时精确的数据,优化从订单到产品完成的整个生产...     

PVC聚合过程控制方案的分析及应用

聚氯乙烯树脂（PVC）是中国应用最广泛的有机合成材料之一,具有良好的发展前景。PVC生产企业在进行技术改造、扩大生产规模的同时,对生产过程的自动化水平也提出了更高的要求。结合70 m3悬浮法PVC聚合的生产过程及工艺特点,并针对生产过程中几个重要环节的控制特点和难点做了详细的分析;在此基础上建立了这些环节相应的控制系统...     

碳酸二甲酯生产研究现状及展望

介绍了光气法，脂交换法和甲醇氧化羰基化法生产碳酸二甲酯的反应机理，生产工艺和技术特点，报导了国内技术水平和科研进展，主对应用前景进行了展望。     

抽油机井动态控制图在工况管理中的应用

抽油井的生产过程是油层的供液能力和抽油装置的抽汲能力(工况)相互协调的过程。将这一过程转换为泵效与泵吸入压力的协调关系,可反映出抽汲参数组合的合理程度。基于这个原理绘制的抽油机井动态控制图是一种简单、直观的抽油机井工况管理方法。文章借助江汉油田某区块的实例,说明怎样应用动态控制田评价油田的生产状况和管理水平,为油田管理部门在油田调整、挖潜方面作出决策提供了依据。     

气控自动排液系统在天然气集气站的应用

自动排液系统是油气田天然气处理、加工装置的重要辅助设备，其安全性、可靠性和工艺性直接影响到天然气的稳定生产和输送过程。针对目前常见的机械式、电控式和电气联控式自动排液系统的一些缺点，设计了一种气控的自动排液系统。该装置主要由压力气源、磁浮子液位计、磁-气控制装置和气动调节阀等组成。磁浮子液位计安装于分离器积液包上，根据液位计中的磁浮子指示的液位高度，磁-气控制装置把磁信号转换为气控信号，控制气动调节阀在高液位慢速开启，在低液位快速关闭，从而按工艺要求实现压力容器的自动排液。实际应用证明，该系统能够更好地满足天然气生产的自动排液工艺要求，具有控制精度高、安全性好、性能稳定可靠、易于安装维护等特点。